怎样把损失减到最小
各位前辈及同仁：你们好，最近在我们的网带炉设备大修中，发现清洗槽中有许多落料。这些料成本很高，现在有什么方法可以使得我们的损失减到最小？
材料：GCr15
淬火后与未回火时间间隔：大于4天
如需要其他信息请列在跟帖中。 首先，对掉到网带炉油缸内的滚子进行分类筛选，在对所有的滚子进行磁芬探伤，存在裂纹的报废，没有裂纹的先经过600-650度保温一小时的高温回火处理，然后喷沙去处氧化皮，在安不同类别的滚子工艺重新淬火处理 刚才忙者把掉到清洗看成掉到油缸，抱歉其实如果真实掉到清洗槽，分类完，磁粉探伤后，没有裂纹的可直接回火，可以利用。 对阿，现确定有没有裂纹，如果没有，可以直接回火啊。
其实油槽是有温度的，产生裂纹的可能性只有50％。如果没有就回吧。
如何确定裂纹，也可以先回火，磨削（或者喷砂），再100％探伤，剔除废品，这样省事是吧。 1、根据我的经验GCr15小轴一般淬火是不会有裂纹的！探伤后可以直接回火。
2、清洗应做改善！
回复 5# 李坚 的帖子
奥氏体稳定化没有影响吗？期间没有及时回火，也就是说应力没有消除啊？
如果回火会影响它以后的使用寿命吗？ 将落料进行侵油喷砂检查是否有裂纹，如果没有裂纹做硬度检测，淬火硬度合格，可以进行回火处理，移交下工序充分利用。但时间太久产品锈蚀的太严重也只能报废了。
回复 1# 湖南科技大学YWK 的帖子
我们在淬火油槽中有落料，在清洗槽中没有见到过，这么长时间了，再回火的作用好像不是很大了。即使回火了，出厂了，这个材料的耐疲劳性能也会大大的降低，呵呵为了节约成本可以拿去重新退火，但是就因为这么点料就去退火感觉有些不值，只能和那些要进行退火处理的料一起了 轴承零件最常用的热处理设备就是网带炉，这种炉型出现这种现象也是司空见惯的，首先对掉队产品进行分类、分选，然后进行探伤，并对其中的零件进行金相组织、硬度抽检，如果都在合格范围内，则可以正常利用，如果不在，再根据具体的情况处理。 [*]建议先清洗后及时回火，回火温度适当高点，时间延长，尽量降低硬度，重新淬回火，单独流转下工序，无心沟磨后探伤，有裂纹的报废:victory: 这些工件建议报废处理，即使进行了挽救也存在很大质量隐患。微裂纹用上述各同行所说的办法几乎分选不出，检测中虽然不一定发现裂纹，但是已经存在开裂的风险，后续轴承寿命会受很大影响。 在油槽中散落的套圈，一般不会有裂纹。而在清洗槽中的就要详细检查。如果没有裂纹，硬度，组织，变形等合格后进行回火，回火检查合格后，单独存放。有相同型号的跟队处理。因为套圈已经是，磨加工的尺寸。已不适合再退火处理。如此可减少到最小损失。
回复 11# monday 的帖子
站在纯技术的角度，你的说法我也赞同，但是作为企业单位的技术人员就困难了，不是我们技术不精，微裂纹是很难分选，大家都知道，也有隐患，但是你知道我们公司每半年到一年清一次油槽，我们的生产线用60吨的油槽，每年清理出来的套圈都有成千上万套，都报废了是个什么概念，金额很大。所以我们要想办法降低企业的废品率。你觉得还有好的办法吗？很难相信大家的企业都是这样有可疑情况就选择报废的。我觉得说起来容易，做起来难度很高吧！
[ 本帖最后由 lpl24 于 2009-4-21 13:44 编辑 ] 为了不使公司遭受再次损失
建议：
1. 已有的产品 磁粉探伤+品质抽检金相，是合格的才可以拿去回火继续使用，这样其实风险还是很大。虽然节约了眼下的成本...
2.找到掉落的原因，釜底抽薪才是最好的方法。（其实方法一，我们处理一次心里毛一次，不是吗） :shutup:探伤后重新回火即可，淬火油本身具有一定的温度（～80度），可视作超底温稳定化，不是吗？何必报销！:shutup::shutup: 支持11楼得说法 还是想办法少掉点活为好 没有回火的 产品总让人心里不放心:)
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