轻薄轴承套圈淬火问题
各位大侠：现在为了竞争市场效益，有些公司开发了一些轻薄系列轴承，其有效壁厚1mm左右。外径大的有到75mm左右，这样的套圈在淬火过程中变形比例比较大。我们使用的是80-80的 托辊式网带炉，有些人说用小的炉子变形很小。请问像上述产品用什么如此了炉会减小变形量和变形比例？？？？ 变形是由于热应力引起的，和炉子大小应该没关系的吧。壁厚太薄了 还是留下加工余量磨削吧。另外再考虑下让其尽快进入到淬火油中，油搅拌低速，淬火油温高些。
回复 1# lmdrcl 的帖子
使用机油为淬火油，搅拌打小一点！淬火温度不要那么高.....
车加流量大一点 作为楼主的客户，很感谢楼主在轻薄系列的淬火工艺上下功夫，呵呵~~ 我们做这类产品很多年了，也不是什么新东西，冲压薄壁的壁厚更小，热处理变形本来就是热处理行业的一大难题，而且同热加工是与时具来的，我们只有通过不断的优化工艺，使得变形尽可能小，这方面有很多因素影响变形，最大的就是淬火介质了，所以你可以从这方面入手，有突破的话可以找我讨论。 原帖由 lmdrcl 于 2009-5-20 19:22 发表 http://www.rclbbs.com/images/common/back.gif
各位大侠：
现在为了竞争市场效益，有些公司开发了一些轻薄系列轴承，其有效壁厚1mm左右。外径大的有到75mm左右，这样的套圈在淬火过程中变形比例比较大。我们使用的是80-80的 托辊式网带炉，有些人说用小的 ... 我认为说的有一定道理，炉子小加热时间的长短好控制，温度的高低也好调整，我在120KW的网带炉，给哈轴做超轻产品，像你这样的规格保证0.12ＭＭ以下，一般也就是7－8丝左右。要求淬火前消除应力很重要。什么都没有绝对的，我相信你能做得更好。
[ 本帖最后由 renbenfg 于 2009-6-9 15:01 编辑 ]
本帖讨论的问题颇有兴味
自主开发一个新产品，企业需要有相当雄厚的综合实力，甚至要走好多曲折的道路方可推向市场，关键的地方用申请专利或者专用技术秘密进行保护。人家有了，要跟上去，往往也需要折腾一番才有可能决问题。
市场经济就是根据社会需求的变化，拼技术、抢时间的战场。
楼主提出的问题，耳有所闻。要解决您的问题，应当首先搜集一下同类产品的样件，进行解剖和测试，摸清设计特点和技术要求，然后破解其中技术要点，材料和热处理是其中重要的一环。请连接下面的帖子：
http://www.rclbbs.com/viewthread.php?tid=32374&extra=page%3D5。
有可能从中受到某种启示，看出点什么。
顺便传送两张图片。显微硬度测试情况如下 (HV0.1)：
表面 792，0.05mm910，0.10mm697，0.15mm605，0.20mm 128。
然而，同时也要提醒您，避免因此而被误导，妨碍您更为接近解决问题的其它思路，因为我不敢说您想要的东西就是那回事。
[ 本帖最后由 一张餐巾纸 于 2009-6-10 10:45 编辑 ] 网带炉不好控制零件正确入油的方式，如果这个问题能解决就好办。为什么不考虑其它能有效减小变形的热处理方式呢？
[ 本帖最后由 老热工 于 2009-6-10 11:36 编辑 ]
回复 6# renbenfg 的帖子
专家还给哈轴做超轻产品啊？呵呵这个还真不清楚？
正常说我们应该有能力加工这样超轻的产品啊！ 原帖由 lmdrcl 于 2009-5-20 19:22 发表 http://www.rclbbs.com/images/common/back.gif
各位大侠：
现在为了竞争市场效益，有些公司开发了一些轻薄系列轴承，其有效壁厚1mm左右。外径大的有到75mm左右，这样的套圈在淬火过程中变形比例比较大。我们使用的是80-80的 托辊式网带炉，有些人说用小的 ...
我考虑楼主说的“在小型炉子上淬火，变形会小些”说法，我是这样理解的：
首先，限制你的装炉量，比如，平铺一层，叠加两层，还是错位加两层等，再者，一般小型炉子加热功率也相对较小，在套圈加热过程中，加热速度相对也就减小了，产生的热应力就减小了，在淬火后相对变形就减小了。
但从你说的设备方面来说，我这样理解，当然影响变形的因素还远远止，还有加热温度、淬火介质（介质的冷却曲线、介质的温度、淬火过程中减半的方式等）、炉子结构（反映在落料方式上，一般垂直攒动时相对变形小）；
总之，在变形过程中，到底哪个因素起到了主导地位，具体还要在实践过程摸索，根据自己公司或车间部门的实际情况而定。只要几个参数之间配合好变形问题就能得到有效的控制！ 一般轻薄轴承套圈回火温度要高于一般的160摄氏度，那样应力消除效果比较好。 一般轻薄轴承套圈回火温度要高于一般的160摄氏度，那样应力消除效果比较好。
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