感应淬火的几个问题
65Mn感应淬火 加热时间8S 冷却时间9.6S1.淬火后金相组织中偏表面的部分出现裂纹 细小的裂纹
2.硬度分布不均匀 单一工件HRC最大偏差有3
3.硬度偏低
请教大家以上的问题如何解决。谢谢！ 1.裂纹可能原因要具体分析，建议采用水剂淬火剂，缩短冷却时间，同时及时回火（或者采用自回火工艺）
2.正常现象，同是工件HRC差3个单位很正常，特别是大直径多台阶变截面工件
3.具体原因具体分析，可能是加热问题也可能是冷却问题
回复 2# happysky100 的帖子
我们用的是水溶性的淬火液 工件直径70MM 带两个沟道 就是3代轮毂单元的凸缘外圈是否可以采用保温的措施来提高其硬度？全A化以后再冷却 我现在想的是保温1S 明天我试试 硬度偏低，还出现了裂纹，可能是出现了过热现象，建议降低温度试试
产生裂纹原因：
一、工艺上
1、从温度方面考虑，过热
2、从淬火速度方面考虑，淬火速度偏小
3、从淬火介质方面考虑，浓度偏高，冷却性能不好，夏天由于温度比冬天高，所以介质浓度也要调整，一般夏天浓度要调低一些
4、间隙调整不当
二、原材料方面
检测碳含量是否偏高
三、从操作人员方面
看是否是操作失误 首先应做金相分析，看组织是否欠热、过热还是正常来判断：
1、若组织正常，应从原材料或冷却上查找原因。含碳量是否偏高，提高淬火液浓度。
2、若组织过热，淬火温度高，应降低比功率或加预冷2秒。
回复 4# shihuan211152 的帖子
今天我们降低了温度 但硬度上不去了 仍然出现了开裂现象 开裂的部分都很小 距表面30-50u 感觉像剥离裂纹您说的淬火速度偏小指的是升温慢还是工件转速偏低？ 还有淬火液浓度目前是12%左右 因为有考虑过浓度低导致开裂
至于操作人员方面我想是没问题的 我们用的是全自动淬火机床 操作人员只需将工件放上就可以了
现在厂家在我们这里安装调试...厂家无法解决 故向大家求教
回复 5# HJ518 的帖子
金相分析了 属于正常组织 没有过热的现象 原材料也没有问题应降低比功率或加预冷2秒这个我们会考虑下 谢谢你！
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