该工艺是否可以实施？
20CrMnTi精锻齿轮，始锻温度860度，锻造一次成型。热处理渗碳温度840度，淬火温度800度。这样的技术节约的原材料成本，锻造后表面无氧化皮，渗碳变形小。大家讨论一下是否可行？ 20CrMnTi的Ar3为730、Ac3为825。从热处理原理上可以使用。 渗碳时间得多长啊.
长时间渗碳难保不出其它问题. 渗碳温度太低，20CrMnTi材料加催渗剂渗碳的温度一般也要用到880度。
使用840度渗碳，时间可真成问题。 精密锻造节约材料成本是肯定的，精锻时间短温度低些可行，淬火温度低也明白，但渗碳温度也低是何原因？
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理论上可行，但实际上不适用。 840度搞个碳-氮共渗还可以，单纯的渗碳温度偏低。实际操作不可取。 不知楼主是不是想要渗碳温度低于始锻温度，如是这样，又是为何呢？如是大工件800淬火还有问题。 840℃渗碳温度太低，如果是天然气渗碳的话应用受到限制，只能选择裂解温度较低的丙酮等渗剂，适合渗碳层浅的零件；800℃淬火，心部会有较多的铁素体，心部硬度偏低，对心部硬度要求低而易变形的齿轮可以采用。我们曾使用过830℃渗碳、780℃淬火工艺，是薄壁小齿轮，心部硬度28HRC，DC=0.15。 不知道你们是什么齿轮，模数多少，还有渗层、心部硬度等有什么要求？ 840℃渗碳温度虽然太低，但对于浅层是可以考虑的方案，该20CrMnTi精锻齿轮不会太大，（个人意见） 感觉渗碳温度低了，这样做出来的齿轮渗层会很浅。 我认为是不可行的，首先渗碳温度那么底能不能渗上还要考虑的变形，这样的变形是比较大的。再有就是内应力，有可能在淬火的时候就裂了。在许多发达国家也没有成功！！起码在目前我们还没有这样成功的可能！！谁要是能研究成功那么在中国可以申请专利，发啦！！！:lol 这个问题对于楼主来说，有一个确定的对象，相对比较简单。
但楼主这样恍然说出来，我们心里没有谱。到底多大齿轮，多大模数，干什么用的，精度如何等等。
我认为还得具体情况具体分析。
比起精锻加渗碳，不如渗碳加冷挤。后者能够达到的精度高一些，相对来说更实用。 技术要求齿轮硬化层深度要求为0.9-1.2mm。表面硬度59-63HRC，心部硬度30-45HRC。 采用温挤是可以的，但渗碳温度840太低，可以用该温度搞碳氮共渗；800度淬火可能太低，齿芯部硬度肯定达不到30～45HRC。
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恭喜一项新技术雏形的诞生。此项应属形变热处理的变形应用。:handshake
感觉如果锻造工艺合适，心部硬度应该问题不大。
如果碳氮共渗或满足工件服役要求，感觉此工艺成功概率应该很大。如渗碳感觉渗层与表面碳浓度及渗碳时间不太好平衡。
个人意见，不足为凭 此工艺不可取，过低渗碳这样会增加成本，经常出现淬火后组织不合格，并且需要经常对设备进行烧炭，太浪费，效率低