求助：表面硬度不足
我们公司在对十字轴渗碳时，装炉量从原来的118变成了现在的206，但丙烷的流量没变，结果表面硬度从原来的HRC63到现在的60左右，且表面还有碳化物，而渗碳深度已经达到了上限。不知是怎么回事？ 看看淬火以后的金相是否残余奥氏体增多。回复 #1 7677914 的帖子
工件间隙小事一方面的原因。 残留奥氏体是多。象这种情况除了减少装炉量外就没有其他方法吗？ 同意3楼的观点，间隙小冷却速度也减小，如果能加强淬火剂运动力度可以得到改善。 同意楼上的意见，建议把淬火油搞成搅拌循环式或增加淬火油冷却装置，以解决工件冷却不足的问题。 表面硬度为60HRC,渗层在上限还是符合十字轴的技术要求,另外要看金相组织是否符合要求. 提高渗碳加热炉对流风扇的功率。还有就是可以适当提高渗碳淬火温度。 装炉量增加、丙烷流量未变，结果是残留奥氏体多导致硬度下降。问题出在淬火冷却不足，可以采取降低淬火温度和延长油中冷却时间来解决。 增加丙烷的流量硬度下降时因为渗碳层含碳量少，因此淬火后硬度也低了 几种可能：1、降保温时间不足，淬火温度过高。2、装炉量增加近一倍，渗剂量也应相应增加，查看是否炉气循环不畅，碳势不匀。 楼主所讲的丙烷流量不变应是一种表象，因为从产品检验看，碳浓度还是很高的。
回复 #6 shenfuhai 的帖子
我们用的就是搅拌冷却,而且散热器也从原来的1平米 ,改成了4平米,假如要加快搅拌速度的话,变形也会增大 从金相组织来判断， 碳化物出现，可以判断碳含量已很高，如果一次淬火，那残奥一定很多哦，势必影响硬度，从淬火温度和冷速来解决。如果二次淬火可以提高硬度。 宁外，必须校订一下碳势。 我认为主要是渗碳势高的原因，造成出现碳化物，如果表面碳含量会造成淬火Ms温度降低，会差生大量的残余奥氏体导致表面硬度降低回复 #10 lisc2000 的帖子
表面有碳化物，说明含碳量高，假如增加丙烷的流量，那碳势不是更高吗？不知道你用你能否用到CR12系列的材料
如果你可以选用Cr12系列的材料，我公司可以处理到表面硬度到达2200-3600HV.回复 #10 lisc2000 的帖子
1适当增加强渗时丙烷的流量，扩散时流量按原工艺执行。2提高装炉温度，减少升温时间，减少氧化，提高渗速。
3重新设计工装，尽量减少工装重量，使工件之间间隙均匀.
4.采用冷速较高的淬火油。
5由于装炉量较多，升温慢，降温慢，金相较差。 原帖由 7677914 于 2007-6-5 10:12 发表 http://www.rechulibbs.com/images/common/back.gif
表面有碳化物，说明含碳量高，假如增加丙烷的流量，那碳势不是更高吗？
你说得很正确.炉膛空余的空间更少了.至于应该怎样调整流量,需要根据炉膛的碳势确定.同意14#,他的说法就是你的问题产生的根源.你可以参考解决你的问题.
[ 本帖最后由 zyh7488 于 2007-6-5 12:03 编辑 ]
回复 #10 lisc2000 的帖子
1装炉量大，升温慢，工件氧化较大，渗碳时升碳势慢；降温也慢。装炉量大，比装炉量少在炉中时间长，碳化物多。2提高渗速，降低工件在炉中时间。提高装炉温度，增加强渗时丙烷流量，适当降低扩散时碳势。
3.换冷速较块的油。
4.能否重新设计工装，使工件间隙均匀。
5.增大搅拌，适当降低或提高游温，增大冷速。
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