渗碳淬火缺陷
我公司一种行星轮轴(20CrMnTi)直径28（0~ -0.013），长度120，一头距离端面8mm处有一盲孔，深2.5，装配时，在盲孔边断裂，比例10%。渗碳淬火要求：渗层0.9-1.2,表面硬度HRC59-64.井式炉渗碳淬火，表面硬度HRC63-64.5,渗层1.2mm,马氏体5级，碳化物4级，请问断裂与渗碳淬火有关吗？ 本帖最后由 ccpp 于 2009-9-19 22:10 编辑
应该与渗碳淬火有关，内应力太大引起开裂。 我们也一直在做这种产品，从来没有裂过。跟渗碳淬火没有关系。可能是原材料关系。 请教2#专家，残余奥氏体6级，有影响吗？“内应力太大引起开裂”能说详细点吗？ 残奥6级有点高，冷却速度不均匀，盲孔处冷却快，请问表面碳势高吗，回火时间多长？ 请问韩老师，盲孔边距离端面8mm处渗层，贵司合格吗？在保证外圆渗层深度下，盲孔边距离端面8mm处渗层偏深吗？ 盲孔处尖角处有碳化物4级，其余位置没有，表面碳势应较高，炉内碳浓度可能不均匀吧，马氏体组织局部5.5级 你的断裂方式是沿着垂直轴向的截面还是沿盲孔边缘向轴向断裂。 沿盲孔边缘向轴向断裂,由于结构关系，三处受渗，该处渗层1.5mm-1.6mm 盲孔边缘处在渗碳时可能与齿轮的尖角处渗碳时相似，易形成碳化物，碳含量高，冷却过程中速度又快，引起的应力应该是很大。如果能在裂纹处进行金相分析的话，就可以看看裂纹是什么性质的，是淬火裂纹还是热处理前就存在裂纹。同时你也可以先看看材料本身是否存在什么问题。个人意见仅供参考。 11#楼分析有理，装配时直接出现崩裂，脆性断裂，无裂纹，进行金相分析后，盲孔边缘轴向渗层偏深，材料本身无问题。 的确！做个金相好判断。个人认为热处理前材料问题可能性大一点，因为工艺都差不多 您这个产品好像是STR技术吧，哈哈。
这些断裂和内在质量没有关系，装配过程中一般采用铜锤撞击的方式压入，锤击方式打到盲孔位置的时候会造成断裂，这个是正常现象，想改进采用压力机压入方可。 同意楼上的观点，还是要找 找工件装配时的原因，一个成熟的工艺不会在正常情况下出现异常。 我认为也和产品的设计结构有关，装炉方式对盲孔也有影响。 感谢各位专家鼎力相助，工件装配时，盲孔内放入钢球，采用压力机5只行星轮轴一同压进，出现2只崩裂，
装配1000只，共出现10多只崩裂，主机厂要求退货并锁赔。
我厂只生产零件，作为质量检验，由于不知如何装配，渗碳淬火检测，没有检测“沿盲孔边缘轴向金相”，当时只检测了外园，金相略超差，就放过了，现在后悔也晚了。 本帖最后由 ccpp 于 2009-9-10 22:06 编辑
沿盲孔边缘轴向金相：M5.5-6，A6，F4，盲孔处尖角处有碳化物4级，渗层1.95mm，表面硬度64HRC，请问各专家，此金相是否引起崩裂？
专家们给帮个忙，我快被炒鱿鱼了！:'( 用户是上帝，即使你确定是装配原因造成，但要用户改变很难，只有自已想办法，建议在盲孔内涂防渗涂料，用一支毛笔在孔内点一下，孔口边缘同时也涂上了一点，这样孔边缘尖角的渗碳层就不会超深了。 感谢18#张老师，“用户是上帝”——盲孔处仍要求耐磨，我只能将渗层放浅，表面硬度及渗层放至下限，直到现在工艺仍在调试，昨天一炉：表面硬度HRC61-62，沿盲孔边缘轴向外圆渗层1.4，其他位置渗层1.2mm，无碳化物，M5，A4，F3，我仍未敢认可。 请问18#张老师：“在盲孔内涂防渗涂料，用一支毛笔在孔内点一下，孔口边缘同时也涂上了一点",孔边缘尖角的渗碳层不知能到多少，需工艺试验，您如试过，请再指点一下。
我们该产品量较大，10000只/月，涂防渗涂料有没有更效率高的方法？
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