热处理变形问题
现有一电动工具齿轮，材料为20CrMnTi,在齿轮一端有一2mm左右的凹槽，经过渗碳淬火处理，在三点定位仪上测得内空锥度较大，经分析，在靠近凹槽的一端内孔缩孔较为严重，装炉为挂装方式，现在试验过程中，采用内孔套芯棒的方式竖直装炉，但试验结果不甚理想，锥度仍然较大。请各位帮忙分析分析，给点合理建议。。。（目前假定零件设计合理，不做任何技术规范调整）。。在此，小弟先向各位表示感谢啦！ 大凡热处理后必然会变形，所以要留有余量，淬火后再精磨至要求尺寸。 渗碳温度？工艺？有没有试试稀土亚温渗碳？渗碳温度低，变形就小。淬火温度？冷却方式？淬火介质？据资料介绍，淬火温度降低10度，变形减小30-50%，渗碳后预冷直接淬火变形小，二次加热淬火变形加大。水基淬火液据说变形很小。
变形全是或大多锥度较大，可以再设计上应用反变形法，效果也很好的。
有一定的批量的话可以上淬火压床。 谢谢两位支招！ 难道各位就没有其他的高见了吗？？ 变形问题，老生常谈问题，一言难尽啊！ “在齿轮一端有一2mm左右的凹槽”
建议你将凹槽遮盖，防止有马氏体组织。 凹槽应该防渗吧 零件的尺寸和形状，零件的尺寸变化直接影响到淬硬深度，影响到淬火应力分布。随着工件壁厚的增加，热应力型的畸变趋向增大，壁厚减薄，则组织应力型的畸变趋向增大。
钢件的形状对淬火畸变的影响极大，但因工件形状千差万别，还难以总结出普遍的规律。粗略而言，在钢件的截面对称、各处壁厚比较均匀时，各部位冷却比较均匀，畸变比较有规律，如工件的形状复杂，壁厚相差大，形状不对称，使钢件上各部位冷却不均匀，淬硬层的厚度又不同，就会产生严重的畸变。
例如二侧不对称的零件在热应力作用下向快冷面方向凸起，而在组织应力作用下，则向慢冷方向凸起。
在实际生产中，不论什么钢种，非对称零件在完全淬硬的情况下，若采用盐水淬火，多数是冷却快的一面凸起，硝盐分级淬火则多数是慢冷面凸起如45钢工件，垂直淬入盐水中产生如图所示的快冷面凸起，轴上的键槽因宽度和深度方向不同，变形方向也不同，需视键槽二侧棱角处的快冷与槽底部慢冷二者之间以何为主导而定。
工件壁厚不均时也会增大畸变趋势，例如：凹模的变形趋势，薄壁部位的型腔趋向胀大，壁厚处则趋向收缩。如果型腔是不通孔，内腔冷却慢，在热应力作用下，模具底面凸起。
冷却方式对淬火畸变的影响也比较大。降低马氏体点以上的冷速，可减少因热应力而引起的畸变。降低马氏体点以下的冷速，可减少因组织应力引起的畸变。分级淬火和等温淬火不仅使热应力和组织应力都减少，而且组织应力的减少更显著。分级淬火和等温淬火常常是减少淬火畸变的有效方法。在筹温淬火时能得到比容小于马氏体的下贝氏体组织，从而可以显著减小淬火畸变。 加料的方式，淬火的温度？
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