渗碳随炉圆柱形试样经砂轮切割后制作的金相试样在检测中造成的偏差
我们公司热处理分厂送检的金相试样是有检测中心负责检测，检测中心属于公司质量监督部领导。有件事一直困扰着我，我们热处理送检的直径25毫米的渗碳试样，检测中心用金相砂轮切割机切割，由于操作问题，造成局部烧损而导致检测结果相差很大。例如，试样材料：20CrNi2MoA，技术要求：有效硬化层深2.0~2.4。第一次、经砂轮切割后制作的试样检测深度1.76毫米。第二次、热处理分厂准对该试样表面要求用线切割设备切割去2毫米。然后金相工要把试样在砂轮上精磨一下（检测人员说这样做是由于线切割表面较粗，磨的时候用水间隔冷却，但掌握不好同样有发热烧损现象），可重新检测结论为2.0、2.1、2.15、2.4（四个方向）。因为，我们在有争议时就用线切割，误差在0.5毫米很正常，而我们检测中心人员认为这种误差很正常，也不能避免。为此，请各位热处理金相分析高手，分析怎么来避免试样切割和磨的过程中的烧损，欢迎大家涌跃进行讨论。因为热处理工艺人员需要的是正确结论报告，以便工艺的调整。 用平面磨床，大流量冷却。硬度标准块都能用平面磨床加工检测面，何况试样？ 不太可能发生如此之大的变化就算有烧伤，毕竟这个较高温度只是短暂瞬间，不会对组织造成多大影响
比如说齿轮烘装，加热温度有时候可能都比回火温度高，但因为加热时间较短，表面硬度基本不会降低 用砂轮片切割和线切割没有很大的区别，只是线切割烧伤层少点，把烧伤磨掉就行了，就是没有磨掉的话也不会影响硬度层的深度。 线切割热量很小的，不可能出现2.0、2.1、2.15、2.4这么大的差别，一般是渗碳后淬火时冷却不均匀引起的硬度不均匀。 本帖最后由 小卖部长 于 2009-11-7 21:08 编辑
一个合格的金相检验人员,在对表面硬化件做有效硬化层层深测定时一定要意识到取样方法对试样造成的热影响问题,否则要么是业务不精,要么是不负责任,将合格的检成不合格或将超差的检为合格,这种职业行为我不知怎说.
我的经验是:这样的件尽量用线切割,影响区小点.如果没有线切割而只能用金相砂轮切割机则有二种方法,一是切出2-5mm的余量,然后在砂轮上磨去影响区,二种方法是给件在砂轮切入的面做标记,(我的经验是切入面比切出面的热影响要小一些),后面的镶嵌和检验都保证在此面上检查.这些也正是用金相切割机不方便之一处.
还有一点就是,经过腐蚀后的表面若极易腐蚀黑就有很大可能是在切割时热影响了.可选颜色浅的面检查或重新取样.. 用砂轮片切割和线切割没有很大的区别，只是线切割烧伤层少点，把烧伤磨掉就行了，就是没有磨掉的话也不会影响硬度层的深度。
热工女将 发表于 2009-11-7 20:23 http://www.rclbbs.com/images/common/back.gif
直径25X50的随炉渗碳淬火+回火后的试样，经砂轮切割和线切割相比的最小偏差024，金相检验人员也承认有误差，并且这个误差值还不确定，人为因素太大，但他们认为不能避免。因为有时候发生的偏差更大，我们还发现用线切割下的试样在上砂轮机（磨车刀的砂轮机）磨去线切割表面一层时，操作中没有及时水冷也有烧损，简直让热处理无法接受，所以，我们两个部部门经常争论。由于我们对他们出具的报告1.76有看法提出用线切割后，他们就在试样上有意打了4个方向（平时检测一般2个方向，出1个数据报告），说你渗层不均匀而超标，这分明是与热处理分厂在较劲呀。请问各位金相高手：1、你们平时检测流程和试样制作流程是怎么做的？2、有自动制作金相试样的设备吗，这样可以减少人为操作因素。3我们金相人员把切割下来的试样就在一道砂纸上抛磨（砂纸旋转过程中不用浇水冷却），然后直接抛光结束（浇水冷却），请问这样操作规范吗？ 6# zhx909
你说得没错，我们认为还是责任性问题，因为我们是国企嘛。平时他们全部用砂轮切割制作试样，层深合格我们也不去管他，当出现层深不够时，我们热处理分厂才把试样去线切割，打下来符合技术要求也不说什么。关键最近好象他们有意与热处理分厂在较劲，所以，给你打了4个方向，找出你层深不均匀的理由来治我们。 你所说的是国企的通病，部门之间头头的矛盾会带到工作中，只要我能制约你，再稍有矛盾，那绝对没你的好日子过。 9# zhang
是的，我也很有同感 我做过试验对比,一个方形的试样在金相切割机(两侧喷水冷)上极其小心慢慢切下来后,如果不在砂轮上磨去热影响区,则只有切割时最上部的面影响较小层深合格,其余三个面都不合格.如果将试样热影响区磨去2-4mm,则四个面都合格(不能镶好以后磨).如果我做的对比较准的话,那楼主单位取四个面的平均当然不合格了.
另外,如果试样尺寸较大时,热影响区会更深,25的就不算小了.
使用同一品牌规格的金相砂轮切割片,有的产生热量小,而有的片则切的即慢发热又多,我分析是砂轮中粘合成份的关系.
我是从国企出来的,但我以前和单位相关部门及人员处的倒是很融洽,但象楼主这样介入两单位的争斗就复杂了.但关健是要自已检后保证合格这样去送检就是有争斗心里也有底气,我在国企时也遇到过一些咬着屎撅子不放的人,死不认错,真遇到了也没办法, 无论采用什么样的取样方式得到的结果应该一致的，不应该出现偏差的。两者都应该反映出产品的真实状态。
采用线切割后的产品如果观测线切割面采用在砂轮上磨掉1mm后进行观测，两者的差别就不是很大。 我们的设备是自动磨抛机，切割时会有冷却水，只要砂轮速度和经给量没有问题，不会过烧，当然用线切割很好，但也会因为电腐蚀层需要取出的问题，我也同意天天老师的意见，结果不会差别很大啊！ 正常来讲不会出现那么大的差别，无论线切割或者砂轮切割。如果使用砂轮切割出现烧伤那只能说明是进给量过大或者冷却系统不行，冷却喷嘴未能对试样进行充分冷却。以上讲的是从技术方面来说的，要是你们两个部门有矛盾而故意这么搞那就不好讲了。 我们都是在砂轮机上自己磨的，就磨端面就行，磨量大于层深1MM，也就是说你的零件是0.8的，你就磨掉1.8MM就行，还是你们好有线切割，我们的齿形试块才用线切割的，试棒都自己磨的． 谢谢大家的解答和指点，只可惜我们热处理部门是没有检测设备的，所以，我们是等试样回火结束后送质量监督部检测中心的。我们企业金相试样的偏差以前早就存在，一般砂轮切割和线切割相差0.2左右，偏差大时0.5~0.6都有，这一点检测部门也承认，但他们认为这是设备造成的，也无法避免的。为此，我是想通过大家谈谈这方面的经验，学习学习。另外，就是想是否有更好的金相试样切割机来避免人为因素的烧损、或最起码重复性要好。 此问题,理论上讲是一样的,没有什么差别,热切割后的金相样品必须再磨去一定厚度,误差大可能是检验人员认识问题. 看试样是否有烧伤痕迹或者重新对试样进行淬火加热，检测硬化层。 看来哥们用的国产金相砂轮切割机，其实金相砂轮切割机正是为了减少制样烧伤而设计的，但是国内砂轮切割机砂轮沙粒自脱性差，切割机水冷流速不快，容易造成烧伤，国货当自强啊。
我的看法是用国外的切割机配以合适的进口优质耗材是绝不会造成烧伤的，比线切割还好。 大家做金相的大概薪酬年收入是多少啊，大家讨论一下
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