怎么产生了纵向裂纹?
我厂在对工件(材质:45CrMnMo,外径:165,内径:71)进行淬火处理(淬火温度:860左右)后,在工件后出炉端的内孔上产生30mm纵向裂纹,回火后裂纹扩展到1200mm长,我们采用的加热方式为中频感应加热,两端均采取了防进水措施,为什么前端没产生裂纹而后端却会产生纵向裂纹呢?怎么解决这个问题?压力很大啊!请大家多多指教!:L 希望大家多多指教啊! 应该是锻造方面的原因。 可以讲的具体些吗?有一根在内孔上产生了3条长度不等的纵向裂纹,在表面上还有一条正在向纵向裂纹发育的痕迹!是否跟工艺有关系呢? 是否与防水措施不够严密,导致内孔有少量进水有关系? 最好说清楚一点,看得我的头有点晕 检查裂纹是否有氧化现象｜有氧化则是锻打毛病，无氧化则是热处理原因、 怎么区分裂纹是否有氧化现象,用肉眼能看出来吗?有什么具体特征?不好意思,知识太有限了!谢谢指教! 主要是看金相,如是锻造出了问题,则金相里裂纹两边是脱碳组织 谢谢了!学的东西太少了.:L 不过这两工件在热处理之前进行了超声波探伤,并未发现缺陷!能否说明裂纹是在淬火过程中产生的? 什么样的超声波检测工艺?纵向线状缺陷可能导致淬火开裂,但超声检测不一定能检出,而且超声波检出缺陷也有大小问题.比如浅表面线状缺陷. 原材料的问题,怎么淬的?是先淬的前端吗?回复 #7 lpx 的帖子
无氧化未必就一定是热处理的原因，材料的、锻造的都 有可能的。在进行解剖分析才能清楚裂纹产生的原因及防止对策。回复 #10 gl9855 的帖子
应该不能说是“超声波检测未发现缺陷”，应该是“未发现超标缺陷”更合适一些。对缺陷的探测，与个人经验、灵敏度、探头的选择、探测位置等有关. 看来热处理基础太少,实践更少,你自己看书吧.看合金钢的冷却介质,和C曲线,明白这图对你操作有指导意义. 你看一下金相，如果热处理工艺没有问题的话，建议检查一下原材料的晶粒度和带状组织……把问题描述清楚些!
把问题描述清楚些,让别人理解,别人就能正确回答你了!问题都描述不清楚,怎么能指导工人进行热处理工艺的实施呢? 连铸方面的概率大
1表面纵裂纹
纵裂纹形成的基本条件是：1）初生坯壳厚度不均匀，在坯壳薄弱处产生局部应力集中；2）沿树枝晶元素（C、Mn、S、P）的局部偏析，裂纹的开口和扩展总是在偏析严重。
防止纵裂产生的措施是：
1）稳定的结晶器液面。液面波动由±5mm增加到±20mm,纵裂指数由0增加到2.0。
2）合适的浸入式水口插入深度和出口倾角。出口倾角太小，流股碰点在窄面上端，引起液面紊流，液渣不能均匀流入坯壳，会导致宽面纵裂。出口倾角太大，流股靠近窄面下端，角部会冲刷严重，容易引起角部纵裂。浸入式水口插入深度和倾角应由模型试验决定，一般是倾角向下15°~35°。
3）合适的结晶器锥度。试验指出：220×（700~1600）mm的板坯，当窄面锥度不够大时，会产生离角部2~5m角部纵裂纹。当结晶器锥度为1.3%/m时消除了角部纵裂。
4）浸入式水口与结晶器对中，以防止钢流热中心位移而冲刷坯壳。
5）合适的保护渣性能。在保护渣各项特性中，粘度对产生表面纵裂影响最大。渣高粘度使纵裂增加，渣低粘度产生纵裂少，因此要控制渣子的粘度（η）与渣子熔融时间（tf）合适的比值。如浇含Al钢（Al＞0.02%），渣液层的η/tf＜2可明显减轻纵裂和夹渣。
6）合适的钢水过热度。钢水过热度提高10℃，在结晶器内高温钢水流动会吃掉凝固壳约2mm。
7）采用波浪结晶器。在宽面钢板上加工0.2~1mm深间距2~5mm的沟，使坯壳与铜板间气隙均匀生成，弯月面区热流降低10%初生坯壳厚度均匀，减少了纵裂发生的几率。如C=0.10%~0.16%钢，240×2000mm板坯，采用波浪结晶器后板坯纵裂减少了58%。
8）采用热顶结晶器。即在弯月面区75mm的铜板内镶入不锈钢、镀Cr、Ni或碳铬化合物的隔热材料，使结晶器的热流密度可以减少50～70%，延缓了坯壳的收缩，减轻了凹陷深度从而减少了裂纹的发生率。 这工件不可能是连铸的，也不可能是锻造的。
求助不规范，说的不清楚。
什么可能你都要做个断口金相。 先对断口进行检测，然后做一下金相和酸蚀实验。
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