提高渗碳温度可以提高渗碳速度吗
RT 井式炉 比如从920提高到940:) 提高渗碳温度可以提高渗碳速度，当然你设想提高20摄氏度，效果不会很明显，如果提高50～100摄氏度，渗碳速度会近成倍提高。 920提高至940，相同时间渗层能增加0.1-0.3mm左右，同时和设定碳势也有关系，碳势高渗层增加较明显。 那请教哈楼上的师傅们，20CrMnTi材料 最高可以提高到多少度渗碳啊 930应该没问题。 现在已经是930了 ，最高只能提高到940吗？ 这主要看你的设备了,温度高设备损坏快. 渗碳温度的提高也还是有限度的，在不考虑产品变形和晶粒长大的情况下，当然是温度越高越高越好。至于20CrMnTI材质用930度应该是上线了。提高渗碳速度也不一定就跟渗碳的温度有关系，其它的如：碳势，时间，催渗工艺的应用都会提高渗速。 渗碳速度主要和渗碳的温度有关连,渗碳温度的提高,渗碳速度自然快了. 渗碳速度主要和渗碳的温度有关连,渗碳温度的提高,渗碳速度肯定是要快些了.但主要问题是晶粒长大导致机械性能下降，同时零件的变形也会增大。所以对于20CrMnTi渗碳，渗碳温度一般不超过940度。 我干DC2.0以上的产品都用940的温度,否则拖的时间太长,同样DC2.0,相比920,可减少3小时,金相组织不受影响. 对于20CrMnTi渗碳一般温度应定在920-940度之间 我们现在用950的试验在，出现了心部硬度过高，M和Ar级别过高的问题，但只是个别，不知道可不可以在所有的炉子上都进行，希望师傅们给个建议啊:lol 提高温度对渗速的影响是非常大的，现在我们很多深层渗碳零件（ＣＨＤ３。０－４。０mm)都是用９７０Ｃ，９８０Ｃ的工艺来渗碳，然后空冷，再用二次加热淬火来细化晶粒，这样的工艺比起传统的９２０Ｃ渗碳在成本上有巨大的优势。有几个前提：
１，炉子能抗得住１０００Ｃ高温。
２，本质细晶粒钢种。
３，二次加热，低温淬火。 我们是做齿轮的 ，渗层一般不超过2.0mm 炉子是老式井式炉，不知道用楼主的工艺抗的住不
另外，ls说的成本优势不大理解，我们是930或者950渗碳直接淬火，回火就完啦 回复 14# aaron01
支持这位朋友！另外还可以扩散之后直接淬火.高温回火，重新加热淬火，强渗碳可以设置1.40 １６楼补充的对，９７０Ｃ渗碳时，奥氏体碳的溶解度大，可以用高碳势渗碳，我们经常用１.35%的强渗碳势，另外对于变形要求不高的零件，确实我们两次都是用的淬火冷却，可变形要求高的零件，只好第一次用空冷工艺了。
回答１５楼问题，炉子扛得住主要是指炉内的耐热钢材料高温强度是否足够，包括辐射管，风扇，支撑等，特别是支撑，常规都是用２５２０材料，我们现在都改成１５３５或者是１８４８的，不然在这样的工作温度下会大幅降低其使用寿命的。
至于成本方面，如果是４mm的ＣＨＤ要求，用９４０工艺至少７０小时以上，用９７０Ｃ高碳势工艺可以在４５－５０小时达到同样的深度，相比之下，重新加热部分的时间损失并不大。如果你手头有模拟软件的话，简单计算以下就可以算出到底哪种工艺对你的产品技术要求的实现更占优势。 什么零件要求4.0层深啊？温度提到970°C之后那么零件的变形不是也很大？ 提高渗碳温度可以提高渗速，但是钢材要好 提高温度能加快速度，但对晶粒长大影响较大
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