箱式多用炉渗碳淬火后层深问题
我们用的是1000Kg的箱式多用炉进行渗碳淬火，每炉工件有3000件装炉量，发现装在底层工件的层深比顶层工件的层深深0.1mm～0.2mm，是何原因，请教各位帮助。 你可以做温度均匀性调查，九点测温，看看是否炉内下部的温度偏高，九点温度偏差有多少？另外，如果是很深的硬化层深度，炉内不同部位层深差个0.10是很正常的，这和炉内温度场分布以及渗碳气氛流向都有关系。设备验收时就应该做完这些调查了啊。 做下九点取样！！一般都是靠中炉门和装料最中间的渗层比较低！！ 我也做过9点试验，用9个试样按平时装炉的方式分别放在9个位置，但检测结果相差不大。
以下是检测的层深（1～4号在最上层，5～8号在最下层，9号在中心）。
样品序号 表面硬度（0.1处） 有效硬化层深
1 62.1 1.01
2 61.7 1.02
3 60.7 1.00
4 61.1 1.01
5 62.0 0.98
6 61.5 0.99
7 61.6 0.99
8 61.2 0.98
9 61.5 1.04 那就是淬火冷却的原因了哦，最下面的冷速比上面的快。 本帖最后由 aaron01 于 2010-3-31 13:24 编辑
通常检查此类问题，按以下次序进行会比较快捷：
1，检查装炉量是否过大，总表面积有没有超？（超过的话对渗碳和淬火都不利）
2，装炉方式是否合理，零件之间是否有足够的间隙？
3，温度均匀性调查，炉内温度分布是怎样的？孰高孰低？
4，气氛是否充分搅拌循环，换气率是否足够？
5，油槽搅拌是否有异常？油的循环换热是否正常？
从你的情况来看，如果其他零件没有此现象的话，前两种可能性非常大，特别是第一种。 1.层深是用何种方法检测？若用硬度法，工件较多时就受淬火影响了。
2.九点测温和九点测碳是印证原因1存在与否不错的方法。
同意楼上专家观点。 同意6楼的专家的观点，主要是装炉量过多。3000件太密，按1T炉子3000件，工件一件重量0.3KG,工件相对比较小，对气氛影响大，冷却效果也不好。如果用硬度法检测淬硬层，同一炉工件层深会不同，但一炉工件层深相差0.1mm是正常，因为技术要求一般范围大于0.1mm. 回复 5# hy0808hy
请指教，油循环换热对层深有何影响，我们用好富顿355，油温105度，工件淬火时油温由105度升到134度，淬火过程用循环水冷却油。 回复 6# aaron01
请指教，油循环换热对层深有何影响，我们用好富顿355，油温105度，工件淬火时油温由105度升到134度，淬火过程用循环水冷却油。 本帖最后由 aaron01 于 2010-4-6 21:17 编辑
回复 10# 刚柔并济2010
回楼主，如果以硬度法来决定硬化层深度，冷却速度是会影响渗碳零件的淬硬层深度的，那么如果你的循环泵没开，或者循环泵堵塞，此时淬火油一方面因淬火工件带入大量的热量引起温度迅速上升，另外一方面，因循环冷却不好，无法及时将热量迅速带走，必然会导致淬火油温度持续上升，引起工件的冷速下降，影响硬化层深度。
如果淬火零件表面积太大，也会导致类似结果，换热面积大，工件和油之间的热交换会快，油温上升也非常快，来不及循环散热，导致油温上升，工件冷速下降。因此一般设备在限定装炉重量的同时，还会限定装炉总表面积，就是怕出现类似问题。请向你的设备供应商咨询该数据。
一般设备对淬火油的循环散热能力是有限的，你可与做其他产品淬火时的温升情况和降温周期进行对比，如果温升也大，恢复周期也长，说明工件的冷速确实与正常情况相比要慢。 支持楼上的观点，个人认为，装炉量有点大，零件间隙过小导致循环不均匀，或上区炉温偏低，要仔细检查，渗层与淬火无关系，淬火介质与硬度有关，不要误导，谢谢，仅个人观点 冷却不好的原因，下面冷却效果好，热油都在上面
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