请教：20CrMnTi渗碳淬火碳势浓度对淬火与磨削的影响
20CrMnTi的材料进行渗碳淬火，要求淬火后的硬度为HRC60-64，产品为异型产品，在热处理淬火后，磨削易出现裂纹。目前发现渗碳时的碳势浓度好象对最终产品有影响。
因此，想请教大家：此种材料的碳势浓度控制在什么范围内最好，既能保证热处理的硬度、金相、有效硬化层，同时产品能有较好的磨削性能？ 表面碳浓度太高，出现较多的残余奥氏体和碳化物，磨削时容易造成磨削裂纹和烧伤，碳浓度控制在0.8%左右即可，以不出现明显的碳化物为准。 通常碳势浓度控制在0.85左右. 一般情况下表面碳含量应控制在0.8%左右，残奥量不大于25%，100倍下看不到碳化物。但有时候显微组织、碳含量等都没有问题，依然会出现磨裂现象，可采用回火2次的办法解决。
回复 #1 xluo 的帖子
1.扩散，淬火时碳势控制在0.8%Cp。2.回火温度尽可能高，表面硬度在中下限。第一次回火后等工件冷到室温在会第二次火。3.粗磨后再回火，降低磨削应力。4.若炉有缓冷，考虑降温出炉空冷。再加热淬火.效果较好。 谢谢大家。如果碳势浓度控制在0.8-1之间，应该不会有问题吧回复 #4 霜月 的帖子
霜月 你好：我们加工中的确有这种现象，金相和硬度检查均合格，但在规定的磨削条件下仍然容易产生裂纹，通常采用的手段也是再次回火，但这种情况对生产进度、交付期以及产品周转肯定产生影响，时常造成急件的产生。我想这种情况是不是因为回火时未充分回火，应力消除不够，因此在磨削中产生，但不知道有没有办法在回火后能够检测，以避免必须在后工序加工中采用试磨的方式，这样可以完全控制热处理的质量，避免产品重复周转与积压和因为热处理造成的交付延时。回复 #7 xluo 的帖子
xluo,你好!我们曾做过试验，将易磨裂的零件延长回火时间，一次回火6~8小时，磨裂现象有所减少但依然存在。将同样的零件正常温度回火后，接着在稍低温度进行第二次回火，且回火时间也缩短，这样处理后磨裂现象消除。
至于回火后如何检测的问题，有知道的朋友请赐教，我也想了解。 也来灌两句：
这个问题，陶达天在他所著《金相检验》中，有过专门论述，大意是磨削裂纹产生：
1.主要是因为磨削工艺不当造成表面变质层，引起回火、烧伤发生相变，表面产生拉应力，继而开裂。
2.如果热处理残余应力很大，即使磨削工艺正确，残余应力和磨削应力叠加，也能触发磨削裂纹。
检验方法：
取热处理后未磨削的零件和热处理后经磨削而未裂的和有磨削裂纹的零件多个，同时进行1：1盐酸水热蚀。然后对比三种零件经热酸洗后的裂纹。
1.如果3个都裂，那就是淬火残余应力太大。
2.如果经磨削的零件都开裂，那就改进磨削工艺。
3.如果一切照旧，那就分析磨裂零件的操作人员，机床切削，冷却特征。
请教：20CrMnTi渗碳淬火碳势浓度对淬火与磨削的影响
1.表面碳浓度太高，会出现较多的残余A和碳化物，磨削时容易产生二次淬火，碳浓度应当控制在0.75%右左即可，因为CP0.75X1.12渗层表面的碳浓度已经达到0.85%右左了.以不出现明显的碳化物为合适.2.由于也来灌两句：
这个问题，陶达天在他所著《金相检验》中，有过专门论述，大意是磨削裂纹产生：
1.主要是因为磨削工艺不当造成表面变质层，引起回火、烧伤发生相变，表面产生拉应力，继而开裂。
2.如果热处理残余应力很大，即使磨削工艺正确，残余应力和磨削应力叠加，也能触发磨削裂纹。
检验方法：
取热处理后未磨削的零件和热处理后经磨削而未裂的和有磨削裂纹的零件多个，同时进行1：1盐酸水热蚀。然后对比三种零件经热酸洗后的裂纹。
1.如果3个都裂，那就是淬火残余应力太大。
2.如果经磨削的零件都开裂，那就改进磨削工艺。
3.如果一切照旧，那就分析磨裂零件的操作人员，机床切削，冷却特征。 请教：20CrMnTi渗碳淬火碳势浓度对淬火与磨削的影响
1.表面碳浓度太高，会出现较多的残余A和碳化物，磨削时容易产生二次淬火，碳浓度应当控制在0.75%右左即可，因为CP0.75X1.12渗层表面的碳浓度已经达到0.85%右左了.以不出现明显的碳化物为合适.
2.需要二次回火,消除淬火后的残余内应力, 0.8-1.0 应该没有什么问题吧
我见过的几个炉子差不多都是这个数 最终扩散期碳势最好控制在0.85%,扩散充分不要使次表层碳量高,表面最好不要氧化脱碳.淬火840-860度220-260度回火两次
再出毛病就让冷加工想办法吧. 20CrMnTi的材料进行渗碳淬火，要求淬火后的硬度为HRC60-64，产品为异型产品，在热处理淬火后，磨削易出现裂纹。
目前发现渗碳时的碳势浓度好象对最终产品有影响。
因此，想请教大家：此种材料的碳势浓度控制在什么范围内最好，既能保证热处理的硬度、金相、有效硬化层，同时产品能有较好的磨削性能？
20CrMnTi的表面碳浓度不宜太高，碳浓度应当控制在0.75%右左.否则容易出现较多的残余A和碳化物，磨削时也需要注意冷却.还有,回火一定要充分. 不愧都是搞热处理的高手呀，出问题了全是热处理的原因。
在金相组织合格的情况下，减小磨削了是解决磨削裂纹的最好方法。
我公司因为这个事情强制机加工车间改进，现在磨削裂纹为零。 我也说两句，我也在做此材料的碳氮共渗热处理工作，我的产品是环形件，要求硬度63HRC以上，炭层深度不小于1.3。经过我们处理的产品，这些都能满足要求，我们后续也是磨削，但是从来没有出现过裂纹。我想主要的问题可能在于磨削工艺吧。
我在渗碳的时候，炉内气氛碳浓度最高的时候，达到了1.05都没有出现过问题，金相检测完全合格。 回火时间不足，残余引力还没消除．特别是对磨齿件要保证足够的回火时间碳势控在0.85上下 其实从你说的来看,应该是磨削工艺不挡造成的: 1、砂轮选型是否得当? 2、磨床尽可能选择自动磨床,试验并控制其进给量. 3、规定砂轮的修磨周期.
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