齿轮渗碳与渗氮问题
20CrMnTi齿轮渗碳40Cr齿轮渗氮,渗层和硬度的最佳值应该是多少,再有这两种材料哪一个使用性能更好一点:handshake 据我所接触到的大多是用40Cr，具体什么原因我也不知道了，一般要求齿面40－50HRC．回答错了也别见怪，谢谢 原帖由 418410038 于 2007-7-2 11:27 发表 http://www.rclbbs.com/images/common/back.gif据我所接触到的大多是用40Cr，具体什么原因我也不知道了，一般要求齿面40－50HRC．回答错了也别见怪，谢谢
原因是材料便宜,加工工艺简单,但是原来的高频工艺存在不小的缺陷,想改为渗氮,但渗层多少合适没有底,哈哈
回复 #1 man 的帖子
20CrMnTi齿轮渗碳，渗碳温度高，工件变形大，渗曾为0.15-0.25m（模数），硬度58-64HRC。抗冲击性较好。精度高的需磨齿。40Cr齿轮调质渗氮,渗层0.3-0.6mm硬度40-50HRC，变形小，耐磨，但由于渗层较浅，抗冲击性差一点，但离子氮化渗层也很深，状况改变回复
基本赞成上楼的观点但还要补充一点
模数小的齿轮使用高频感应淬火也能达到很好效果
模数大，直径大的的齿轮可使用中频感应淬火也能达到很好效果
对于模数小的齿轮使用高频感应淬火变形可以做很小，可以控制在0.1mm以内
使用高中频感应表面淬火，可以通过选择适合的设备及功率就完全可以做到很好的效果，淬火层深可控，硬度可以通过回火控制．
宁波夏厦齿轮厂，宁波宏大齿轮厂等几家是我们的客户
如需要有帮忙的地方，可ＱＱ424002502 手机：１３８５７４７８４４５ 楼上说的我也非常同意,但是现实情况是模数大了之后高频要采用单齿淬火,要求设备有很高的自动化才能减轻工人人为造成的均匀性等问题,中频淬火对模数大的齿轮也是无能为力,至少淬硬层很难控制并且一般太深,如果齿轮加工上有点问题(一般是不会报废的,呵呵,都能凑活)很容易掰齿(一家之言,欢迎同行们批评) 20CrMnTi齿轮渗碳淬火后表面硬度可以控制在59~64HRC，齿心部硬度最佳范围是35~40HRC，有效硬化层为齿轮模数的15~20%，要求疲劳强度的齿轮取上限，主要抵抗接触疲劳损坏的齿轮取下限。
40Cr齿轮调质后渗氮，表面硬度可以达到600HV，氮化层厚度在0.3~0.4mm。
40Cr调质氮化的齿轮在一定载荷下可以替代20CrMnTi渗碳淬火齿轮，当需要承受较大载荷时，还是渗碳淬火齿轮承载能力强。 根据你的硬化层深度要求，渗碳工艺可以做的深一些，氮化的浅一些，但氮化的变形要小的多，７级精度以下可以不磨齿
齿轮渗碳与渗氮问题
20CrMnTi齿轮渗碳淬火是比较好的,工艺也比较成熟.渗层一般都是齿轮模数的0.15-0.25M.根据零件的需要从而0.30~2.00mm都有.齿轮的表面硬度HRc58~63.心部硬度HRc33~48.表面硬度高,特别耐磨,心部又有足够的冲击韧性.40Cr齿轮一般都是经过调质后,再高频淬火(淬硬层深度1.0~1.5mm)或者渗氮(硬氮化处理.渗层深度在0.30~0.60mm,表面硬度HV600.表面硬度高,心部韧性也好,关键还是处理温度低,齿轮变形小.
齿轮渗碳与渗氮问题
20CrMnTi齿轮渗碳淬火是比较好的,工艺也比较成熟.渗层一般都是齿轮模数的0.15-0.25M.根据零件的需要从而0.30~2.00mm都有.齿轮的表面硬度HRc58~63.心部硬度HRc33~48.表面硬度高,特别耐磨,心部又有足够的冲击韧性.40Cr齿轮一般都是经过调质后,再高频淬火(淬硬层深度1.0~1.5mm)或者渗氮(硬氮化处理.渗层深度在0.30~0.60mm,表面硬度HV600.表面硬度高,心部韧性也好,关键还是处理温度低,齿轮变形小.
渗碳温度一般都在880~920度.而硬氮化只不过在490~525度.所以还是有区别的.
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