铝型材挤压模具上机爆裂是什么原因？
本帖最后由 doushiqun 于 2010-5-21 11:49 编辑某厂用4Cr5MnMoSiV1钢材制作一批铝型材挤压模具，经我厂真空热处理，上机后有5件下模开裂，可能是什么原因？
热处理工艺：550度、850度、1040度淬火，油淬，560-580度三次回火，硬度50度。 应该是笔误吧，870℃回火还有50HRC？
铝型材挤压模具早期失效的原因有很多可能，建议做一下失效分析。 870回火出来 等于没有淬火的！！！！ 做做断口分析啊！淬火完了又没有做过其他表面处理呢？
比如 氮化之类的？？
要做做失效分析 找到裂纹源和原因 本帖最后由 doushiqun 于 2010-5-20 12:45 编辑
回复 3# ywy1201
对不起大家，是570度回火。做过氮化，是厂家自己做的，不是我们做的，不知什么工艺。 淬火的工艺正常！模具入油冷时的目测温度，回火的时间、次数，这些要素是决定模具强度的，再就是材料和模具的设计装配问题（下模裂）。 个人认为淬火温度偏高，导致晶粒粗大，力学性能差 回复 1# doushiqun
看楼主这个工艺，应该没什么问题，只要第一次回火及时，就不应该有裂纹。这个问题不一定是热处理造成的，楼主应该追溯一下模具的加工路线。如果热处理后，模具又进行了放电加工，而放电加工之后没有把放电加工的白亮层去除干净，又没有进行稳定化的松弛处理，就会造成这种现象。 1040度淬火，油淬，560-580度三次回火，硬度50度
按这样的工艺。应是回火温度不足够所造成的。金相组织应是粗大的马氏体为主。以前我们也是这样做。后来用590第一次。575第二次。好很多的。 估计材料问题 H13钢有比较宽的淬火温度范围,用1040度淬火并不算高;即使在此温度下长时间保温,其晶粒度也变大也不是十分明显,相反,在高温段较长时间的保温,反而有利于工件组织成分的均匀化,特别对于原材存在比较大的成分偏析钢有利.
就楼主的问题来开,不妨从材料和热处理方面入手调查.看看到底那方面出了问题. 回复 7# 孤鸿踏雪
问杨工稳定化的松弛处理是什么处理.还有这个问题不全面.工艺的保温时间.模具的大小.回火的时间 热处理温度无问题，我们都是这样，问题可能材料，或者氮化工艺做得不好 热处理温度无问题，我们都是这样，问题可能材料，或者氮化工艺做得不好 回复 11# liu861212
稳定化处理为了稳定工件的形状和尺寸以及材料的组织和性能而进行的处理。例如：
（1）工具和量块淬火后的冷处理、回火和时效；
（2）含钛奥氏体不锈钢在选定的温度回火，使其中的碳尽可能多地形成碳化钛以改善钢的抗晶间腐蚀性能；
（3）低合金耐热钢在较高温度作较长时间的回火以稳定其组织和性能等；
（4）为消除或松弛各种加工应力（如：机械加工应力、电加工应力、焊接应力、冷变形应力以及机械零件在服役过程中所产生的各种疲劳应力等），而在适当的温度下进行的长时间回火处理。 H13钢热作模具，我们用过1050度淬火， 两次预热，效果很好 请问H13用1050度淬火是否过高？你说效果很好，具体表现如何？，硬度多少，几次回火，温度是多少？
我们一直使用1040淬火，三次回火，600、580、580。 如果都没问题，那就只剩下操作者执行工艺纪律的问题了，技术人员应当下车间跟踪一段时间和工人师傅一起很好解决。
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