回复 37# zhang
张工你好：这种材料我们也一直在做，渗层是1.8-----2.2mm，我们的强渗和扩散之比是1.5:1，强渗碳势1.1扩散碳势0.7---0.8，使用后的碳化物级别，残余奥氏体及马氏体级别均可控制在3级之内。
回复41#周工：
1.5:1也行，2：1我也试过，但淬后组织没有1：1好，不知你把降温时间算不算扩散时间，我通常是把降温时间也算在扩散时间内，工艺设定时，从工艺上看，还是强渗时间大于扩散时间，加上降温时间，强扩比接近1：1。
回复 41# 周建国
请问周工使用的什么气氛？这个层深的渗层强渗时间大约要多久？
回复 43# 孤鸿踏雪
我们用的是滴注式气氛，强渗时间9.5--10H，扩散时间6.5---7H，如果加上张工提到的降温阶段也作为扩散段，那么强扩之比也在1：1.最终的硬化层深度在2.0----2.1mm之间。
提个新问题：
在渗碳扩散结束之淬火均温温度的降温过程是否析出碳化物？析出碳化物的数量是否与温度落差有关？
本帖最后由 197971500 于 2010-7-24 14:59 编辑
回复 1# 孤鸿踏雪
杨工您好请帮忙给分析一下这个问题；ZG35CRMO模具要求调质HB245--295，采用井式渗碳炉860度（气体保护滴注甲醇保持的正压）加热油冷，580度回火，硬度HB260--280。同一批次共30件最后有5件由于客户等着拉走，回火出炉后水冷的。但就是这5件客户回去加工后，在工件表面全部出现龟裂，没水冷的未发现任何问题。杨工给分析下是什么原因？
为什么回火后水冷回裂？（没水冷的不裂）
与材料问题有关吗？
谢谢
回复 46# 197971500
个人认为：你的产品是合金铸钢，淬火并高温回火后在水冷过程中不可避免地产生热应力，如果磨削时所使用的砂轮和磨削速度选择不当，就会使热应力与磨削应力产生叠加而形成裂纹。
回复 47# 孤鸿踏雪
你好杨工我很认同您的看法，对方是用的精车成型，我们怀疑与他们车削速度不当有关，可客户不认同看来只有现做一下金相分析再说了。
现在我们做的ZG35CRMO回火后都不敢水冷了，
应该是扩散后冷却保温温度过低或时间过长吧
受教了啊！！！！！
回复 45# 孤鸿踏雪
我从实际操作过程中，感觉落差大，则会析出级别高的碳化物，905→825落差80℃，则会出现4级，900→835，则1级
回复 51# tuisi-xingsan
不是落差大，是碳在奥氏体里溶解度问题。不同温度C在奥氏体中的溶解度不同，温度越低，溶解度越低，比如1.2%的碳浓度在920C是全部溶解的，但你把温度降到820C去，就会有二次碳化物析出，原因就是820C的碳饱和溶解度低，自然要以碳化物形式析出，请参考我在二楼给出的铁碳平衡图，就是讲的这个意思。
门槛值只是大致参照
齿形应该也有很大关系，我们检查碳化物级别在齿顶角检，因为尖角处是“易过渗”部位啊，推而广之，小模数或小齿碳化物超标更严重。再者Cr,Mo碳化物这些原有核心不断长大，长大到一定阶段就....
回复 52# aaron01
呵呵，那您说的还是碳势和温度的匹配