我的笨方法，把每一炉次的材料，工艺与结果记下来，日积月累，数据多了，就会差不多了会编工艺了
个人认为:1.与强烈形成碳化物元素含量有关。2.与渗碳阶段碳势设定有关。3.与扩散阶段设定的碳势.温度、时间有关。4.关于“尖角效应”，尖角先受热，先奥氏体化，先吸碳，而尖角以内的温度还较低，没有达到奥氏体化，碳原子来不及向内扩散，富集在尖角处与铁和强烈形成碳化物的元素起反应而形成碳化物。言者无罪，闻者参考。
合金元素的种类，含量，当然还有渗碳温度。
渗碳过程中设定过高的碳势或渗碳温度低与碳势过高，强渗时间过长，扩散时间过短，最终表面碳浓度过高，冷却速度。设定的碳势不能高于该材料在该温度下奥氏体的饱和浓度，
云阳曲轴 发表于 2010-6-19 18:10 static/image/common/back.gif
回复 9# 孤鸿踏雪
温度越高，溶入奥氏体的碳量越多，通过缓冷或淬火处理，析出碳化物的倾向自然就大。在此需要说明的是，奥氏体的饱和碳溶解度比珠光体或马氏体的碳含量高得多。
上面这句话是不是可以理解为在淬火处理过程中碳化物的析出要先于马氏体的转变，如果冷却速度足够快的话，碳化物应该非常的少，但冷却速度快了，使奥氏体的转变无发完全实现；领先转变完成的马氏体阻碍尚未转变的奥氏体向马氏体的转变，这样的结果会试残奥增多。可事实上残奥多了，碳化物也会多。
孤鸿踏雪 发表于 2011-6-29 17:21 static/image/common/back.gif
看你提供的工艺参数和检验结果，这个工艺不是很好吗？你认为它有什么问题？
可能不太好，我们做的产品C化物1级，厂家就要求整改到2~4级，强渗碳势也提高了，除了产品表 面有碳黑以外，碳化物还是稳定在1级左右，有点郁闷啊！
表面碳化物个人觉得首先是表面碳含量过高，炉内碳势高，强渗时间长扩散时间过短，还有淬火温度低，尖角效应也是无法回避的，表面碳化物过高适当提高淬火温度进行二次淬火可以减少碳化物颗粒
孤鸿踏雪 发表于 2010-6-19 10:25 static/image/common/back.gif
我提个问题：
对于齿轮产品，轮齿的形貌是否影响碳化物的形成？
齿轮的形状与碳化物有一定的关系，碳化物容易在棱角处出现。
合金元素对于渗碳钢以及渗碳过程影响主要有以下几方面：
1对表面碳浓度影响。强碳化物形成元素提高表面碳浓度（Ex. Cr、Ti、Mo等），非碳化物形成元素降低表面碳浓度（Ex. Ni 、Si等 ）；
2合金元素对碳在奥氏体中扩散激活能ED的影响；
3合金元素对碳在奥氏体中扩散系数D的影响；
4合金元素对共析点的含碳量影响；这一点很关键，6#的结论可以用这一点来解释。实际生产中为了减少残奥和碳化物将低合金渗碳钢扩散碳势和最终淬火碳势设定较低就源于此。
5合金元素对淬透性影响、对晶粒度影响、对回火性能的影响等都要考虑。
个人认为和材料有关，但是渗碳的过程控制比较关键，渗碳的温度，碳势 的控制，等等，
为什么要控制碳化物？
级别是不是越低越好？
没人应一下 ？？？？
杨青海 发表于 2010-6-18 19:13 static/image/common/back.gif
我还想补充点,淬火冷却速度也会影响到碳化物!!冷却速度太慢会造成碳化物析出,表面含碳量超高
渗碳后表面碳浓度接近共析点，淬透性比较高，而且表面冷速快，如果表面都因为冷速太慢造成碳化物析出的话，心部岂不是会析出大块铁素体？