20CrMoH材渗碳淬火变形大怎么解决
各位大佬，我现在有个工件，热处理变形有点大，希望大家能给一些建议。问题：
1.淬火后内宽变小0.1~0.25mm左右
2.开档喇叭口，内宽1和内宽2最大差0.2，普遍0.1左右
工艺条件（易普森多用炉渗碳淬火）
1.材料：20CrMoH
2.淬火温度：820℃
3.淬火油温：110℃
4.淬硬层：HRC58，深度1.3mm
5.工艺过程：
锻造→等温正火→缓冷→淬火→回火
图1：工件尺寸形状
图2：工件在炉内摆放方式
换个装炉方式试试，开口朝下装 这个不是机床导轨的滑块吗:o 加装内芯，验证一下试试 T透的水滴 发表于 2025-4-19 16:33
加装内芯，验证一下试试
加装内芯应该会有效果，之前技术研讨是有这样想法来着。
批量做不太好操作，还在探讨 余一泓 发表于 2025-4-19 15:04
换个装炉方式试试，开口朝下装
嗯，可以考虑试几个，计划一下试试 zhuyf220723 发表于 2025-4-19 16:23
这个不是机床导轨的滑块吗
行家啊:D ，类似吧 希望有经验的大拿能给一些建设性的意见，
另外这么变形的内因是什么？ 本帖最后由 余一泓 于 2025-4-19 17:47 编辑
装炉方式，多试几种，比如吊装也是可行的，还有就是，机加工的时候，最好有一道小余量走刀过程，消除应力，还有一种就是，如果变形这一块很一致，那前面加工的时候就做成反锥度的，一变形，刚好，我们以前做剃齿的齿轮就是这么干的。 淬火油最大冷速如何？是等温油吗？建议使用冷却较慢的油品试制验证，有益于缩小变形量。 shenxiangye 发表于 2025-4-20 12:57
淬火油最大冷速如何？是等温油吗？建议使用冷却较慢的油品试制验证，有益于缩小变形量。 ...
这种结构，变形不可避免的，当然等温淬火会好很多 淬火油温度110°应该是快速油了，找个冷速慢一点的油变形量要好一些 需要把产品的工艺要求，和你现在用的工艺正确的描述出来，这样才能深入分析。不然你如果有所保留，下面评论的我想你在发帖之前应该就想到过。这种属于无效沟通。 说实话，变形量的控制目前在成本内卷的环境下是各热处理厂不愿意透露的技术。
而且变形量控制针对零件的形状，尺寸，热处理工艺来制定不同的方法。
需要大量的试验来验证，发帖寻求帮助意义不大。
因为获得的有效信息非常有限。 老村长 发表于 2025-4-19 17:33
嗯，可以考虑试几个，计划一下试试
对于此类产品，您的装炉方式没有问题，从热处理工艺跟搅拌上下功夫吧。。口朝下的装炉方式不可取 楼主渗碳淬火的具体工艺是什么样的，预热温度预热时间，升温速度，淬火等温温度，等温时间等参数，装炉方式是一方面，工艺参数也是影响变形量的主要因素。 有条件可以试试硝盐等温淬火 工艺过程：
锻造→等温正火→缓冷→淬火→回火。。。首先您这个工艺过程描述不准确，锻造---等温正火---缓冷（指的是渗碳后缓冷？）然后再二次加热淬火回火？对于此材料，完全没必要渗碳缓冷后二次加热淬火。。也许渗碳后直接淬火，变形问题就解决了，你们的问题可能就出现在渗碳缓冷后二次加热淬火这个环节。 建议哈：先从装炉方式这一块进行跟踪验证，再就是，如果变形很一致，热前就做成反锥度的，我公司做齿轮的，变形超过0.06，我们就接受不了了，所以，对于装炉方式非常关注，像你这种我们都是采取开口朝下 滑座滑块类是这两年比较火的一个产品，对于渗层550HV和650HV判定的都有（关键是要耐磨），还有就是变形要求，希望变形小一点，渗层深的还希望在成本上所有下降。目前设备工艺处理有2种方式，多用炉渗碳和真空渗碳，总体来讲，进口的真空渗碳设备对变形有很好的效果，这与淬火槽设计的循环导向原理有很大关系（渗碳扩散工艺时间上会减少不少时间）。
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