求教一个，关于盾构刀圈热处理的问题
本帖最后由 steveli1990 于 2025-8-5 09:15 编辑目前我们厂里，主要做一些盾构上用的刀圈的热处理，材料是KDCMSV（类似于H13，碳含量稍微高一些，在0.5%左右）
现在每次热处理完，都会有一个这种问题：
刀圈的硬度检测是合格的（硬度要求在57-60度），随炉试样的硬度一般比刀圈低0.5-1度，也在要求范围内
但每次从刀圈刃部取冲击试样后，检测冲击试样的硬度，都会很低，大概在54-55度，测出来的冲击韧性也时常不稳定
想请教一下各位大神，或者是做过盾构刀具的热处理的，这样的原因是什么
会不会是因为随炉试样与工件大小差异过大，而淬火回火时间又相同，造成的这种原因
这种材料真空油淬，表面都会有增碳现象，表面硬度都会高点。 本帖最后由 steveli1990 于 2025-8-5 09:25 编辑
刀圈和随炉试样每次测硬度时，都是打的端面硬度
热处理的工艺：逐级升温，1080℃淬火；540℃回火，每次保温时长4小时，三次回火
热处理设备是真空淬火炉和井式回火炉
随炉试样淬火转移有温降，对硬度及冲击会有影响！ 根据你的描述来看，问题是在问：为什么刀圈整体在检测硬度时是合格的，但是取样下来硬度就降低了？
楼主你从刀圈上取冲击样的方法是什么？
大虾 发表于 2025-8-5 12:29
随炉试样淬火转移有温降，对硬度及冲击会有影响！
大佬，您说的淬火转移有温降，是什么意思呢？
试样和产品，都是一起进炉，一起淬火，一起出炉的啊
您的意思是不是说，虽然是同时出炉，因为试样比较小，所以淬火后出炉冷却速率会比产品要快，导致了试样的硬度与产品硬度有差异？
ljjsunny 发表于 2025-8-5 13:52
根据你的描述来看，问题是在问：为什么刀圈整体在检测硬度时是合格的，但是取样下来硬度就降低了？
楼主你 ...
刀圈的硬度是合格的，随炉试样也是（至少从端面打的硬度来看是没问题）
冲击试样的话，都是从随炉试样上取，取出来的试样硬度就比产品要低（一般冲击试样硬度比随炉试样端面测的硬度要低3-4度）
ljjsunny 发表于 2025-8-5 13:52
根据你的描述来看，问题是在问：为什么刀圈整体在检测硬度时是合格的，但是取样下来硬度就降低了？
楼主你 ...
取冲击样的方法，就是在随炉试样的圆弧刃部，按照轴向和径向分别线切割3件，然后回来再平磨 这是淬火冷却的影响（表面与内部硬度有差异，表面高，内部低）。硬度平时检测端面（表面），冲击试样是线切割距表面一定距离取样。你直接取一块，按2.5mm间距从表面项内检测硬度，看硬度曲线值就清楚了。 这种盾构上用的刀圈材料是类似于H13（是因为调整了材料的成分，来提高淬火的硬度，正常H13淬火也就54-55HRC最高了）。你是气淬还是油淬？看设备结构应该是油淬。
steveli1990 发表于 2025-8-5 15:12
取冲击样的方法，就是在随炉试样的圆弧刃部，按照轴向和径向分别线切割3件，然后回来再平磨 ...
可能的问题点：①随炉试样本身不同位置的硬度值有差异，建议将随炉试样做中心切开，做一下截面硬度分布。
②线切割的冲击试样，由于电火花的影响，导致硬度下降。
③看到有些冲击试样比较薄，研磨方法不当可能影响硬度。 冲击试样，表面是怎么加工的？磨的话会不会温度过高，回火了 冲击试样：线切割取样（预留尺寸0.02mm 样子）→平磨→V型或U型制作设备拉缺口→冲击检验：室温或低温（需深冷装置，还有位移至冲击块的时间规定，最好是自动的配置） 还有材料存在碳含量的微观偏析，刃部的要低一点，你这个零件是不是锻造的呢 weibo520 发表于 2025-8-6 13:22
还有材料存在碳含量的微观偏析，刃部的要低一点，你这个零件是不是锻造的呢 ...
是锻造的，因为外径和内径都比较大，都是用碾环机加工的锻件毛坯 noyarc 发表于 2025-8-6 08:00
冲击试样，表面是怎么加工的？磨的话会不会温度过高，回火了
冲击试样，线切取样后，长宽高都是留了差不多0.5mm的余量，然后上平面磨床磨到尺寸 790512as 发表于 2025-8-5 16:18
这种盾构上用的刀圈材料是类似于H13（是因为调整了材料的成分，来提高淬火的硬度，正常H13淬火也就54-55HRC ...
刀圈用的是油淬，按照工艺，淬火后出油温度基本在80-100℃ 建议你未切割前就打一下试样的硬度（不单单是端面）看看是不是淬火出来小端面就比大端面高 steveli1990 发表于 2025-8-6 14:04
是锻造的，因为外径和内径都比较大，都是用碾环机加工的锻件毛坯
辗环出现偏析的感觉更大，你可以纵向取个金相样来观察一下 热处理工艺基本没啥问题，两个方面：1，你的试样和产品的结构特征要要基本一致2，硬度测试尽量加工为标准块测试，不要随意的什么打端面那个偏差很大
页:
[1]
2