锻热淬火工艺(Direct Forge Quenching)试验探讨
锻热淬火工艺(Direct Forge Quenching)试验探讨冷作模具钢含碳量0.8％左右， Cr含量5%左右，其余Mo,V少量
抛弃传统的冶炼－锻造－扩氢、球化退火－调质－最终热处理的模式，采用真空冶炼－锻热淬火－高温回火－最终热处理模式，得到的材料性能相近，但花在热处理的成本较低。
难点在于锻造过程的控制，始锻温度和终锻温度、变形量等参数的设定。
我的设计分两步走：一次锻造采用传统工艺，变形量50％，始锻温度1120，终锻温度900，锻后空冷，带锯分割成小块
二次锻造采用模锻一次成型，变形量30-50%，始锻温度1100，终锻温度950，锻后立即油淬。
不知论坛里有没有专家做过类似的试验，大家一起交流一下。 搞热处理，凭实验不凭经典。 请参考有关CR12锻后余热双细化处理的经验. 确实有锻造余热处理模具的，具体如下：
锻造-终锻温度大于950度，淬油，在650-720回火，用以代替原来的球化退火，在相同最终热处理条件下，其模具寿命可以提高10-30%以上，我没用过，主要是没有这么大的油槽，此种方法在模具寿命提高上具有代表性； 谢谢上面各位的指导，我已经尝试进行试验了。
试验结果我会陆续报上来!
目前发现锻热淬火＋700度高温回火的模具钢其硬度要高于调质态硬度（980淬火＋700回火），达到洛氏40左右，而正常调质之后的硬度只有30左右，这个正常么？？ 陆工的话应该作为所有热处理教材的序言！:handshake
建议4#
对于锻热处理，1.必须注意淬火过程和锻造之间的协调，零件自锻造完成至淬火的时间间隔；
2.也要注意终锻温度和坯料的锻造模式，尽量保证各部分的锻造比大致相同；
3.注意安全，锻造余热处理的温度很高，而且不均匀，其热容很大，要求淬火油必须足够，否则极易出现事故，我们厂层出现过油膨胀烧伤工人的事故，但是那次干的不是产品而是一个工装； 现在余热淬火是研究的方向，节约能源，但是我们还没有试验过。 楼上说的都很好，希望多2发好贴字。谢谢！ 锻热处理包括锻热正火、锻热淬火等，和产品的顾客有关系，德国人喜欢正火粗晶粒4-7，而GB一般在5-8，也不知道为什么？锻热淬火受零件的形状影响，适用面较窄，论坛上有锻热的书，大家可以看下 锻热处理确实非常难控制。
我的锻热淬火的淬火油槽可能太小，得到的并非全马氏体组织，而且晶粒也没有想像中的那么细小，和用Gleeble模拟的差别大了。
唉！！！ 我来讲一讲.从量化淬火的资料中知,搞锻造余热淬火试验时也要考虑所用淬火介质的总质量与需淬火试验工件的总质量比值.在介质允许使用温度或工艺控制的介质温度范围内,二者质量比大于8是比较合适的.:hug: 建议参考该钢或相近钢种目前已有的控轧控冷工艺。锻热淬火本质上与控轧控冷一样，只是难度更大些，人为因素比较难控制，批量生产产品质量不一定很稳定，对工人操作水平和体力要求较高。
其实你现在的工艺基本上就是再结晶热变形，性能提高很正常，如果终锻温度再低点，空冷很短的时间（一分钟左右，当然必须保证淬火前工件温度在Ar3或Ar1以上），然后淬火也许性能更高。
细化晶粒、细化析出相的效果是评价该工艺优劣的关键指标，在性能上表现为高强高韧。
2Cr13锻后余热淬火塑韧性偏低
我公司某零件为2Cr13，热处理工艺为模锻后退火调质，力学性能要求为抗拉强度700MPa，屈服强度550MPa，延伸率18%，断面收缩率55%，冲击值60J/CM2，硬度：HB 180-230最近改变热处理工艺，使用锻后余热淬火+680摄氏度和720摄氏度回火，塑韧性均偏低，强度硬度偏高，我怀疑是由于马氏体未完全转变造成，请各位高手指点！
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