高频淬火为什么能较好的控制变形而一般多用炉之类的淬火后变形就较大呢
我们多用炉渗碳淬火后变形很难做到很好，但有一个问题是，高频淬火在这么快的加热速度下奥氏体化后淬火变形好像很小呢？:) :handshake 本帖最后由 txljh8 于 2010-11-23 21:38 编辑回复 1# michealyong
渗碳淬火是整体加热整体冷却变形较大（加热、冷却均有变形），而高频淬火是表面局部加热淬火（心部等大部分仍是冷的，有较高的抵抗变形能力）当然变形小。:handshake
不过这两种工艺有它们各自的适用范围：前者是低碳类钢，后者是中高碳类钢，当然还有其它区别。 回复 2# txljh8
嗯 有道理 高频淬火可以人为地控制淬硬层吗？ 回复 3# michealyong
那肯定可以啊，根据产品技术要求确定感应淬火工艺（淬硬层深度）。 回复 4# txljh8
通过 高频中频 工频来控制吗？ 回复 5# michealyong
1。产品设计师根据产品的服役条件制定热处理技术要求。
2。热处理工程师根据技术要求选择热处理方式（高频、中频、工频），主要是依据淬硬层深度确定感应加热参数（高功率短时间浅些、低功率长时间深些）。
感应淬火还是有很多技巧的。:) 回复 6# txljh8
嗯 谢谢这位老师的解答，因为我现在做的是多用炉这块，没接触过高频这种工艺
那请问下老师如果我要把一个齿轮的淬硬层做到在0.2到0.4mm之间你们就凭那三种频可以控制吗？ 可否具体说下怎么做？:handshake :) 回复 7# michealyong
“齿轮的淬硬层在0.2到0.4mm之间”
齿轮不太大的话可以用整圈感应器整体中高频淬火，0.2—0.4mm的淬硬层深度较难做到。单齿淬火可以做到，但效率低。
工作应力不大的可以试试氮化处理（深度达到、变形也小） 回复 8# txljh8
嗯 感谢这位老师的解答:) :handshake
因为我们做渗碳淬火变形问题一直没有得到很好的解决，所以想了解下高频这方面知识 回复 7# michealyong
0.4--0.6有点浅，一般高频250KHz做到这么浅不太容易，我们可以在光轴上做到0.8—2.2mm，如果批量大的话，可以试试300Hz以上的甚至更高的，小模数的整体加热，大模数的逐齿加热淬火。不过大模数的淬硬层不会这么浅的。
采用氮化、碳氮共渗做到这个尺寸应该比较容易，变形还很小，耐磨性、抗咬合性更好。 牛人真多啊:)
页:
[1]