齿轮渗碳淬火变形有什么方法控制
本帖最后由 czfqrcl 于 2011-1-9 11:35 编辑我是用多用炉做的淬火温度是840，淬火后齿轮外径大了七十丝左右，内径缩小了七十丝左右。齿轮直径有600MM厚度有120MM。
请教高手用什么工艺做能把变形控制到最小。
对了齿轮事先没有经过预先热处理。对方厂也不原因加正火工艺。
有什么好的方法解决呀 本帖最后由 txljh8 于 2011-1-8 15:46 编辑
回复 1# czfqrcl
由于没有预先热处理“淬火后齿轮外径大了七十丝左右，内径缩小了七十丝左右。齿轮直径有600MM厚度有120MM。”
其它变形另行考虑， 内径外径如果都这么有规律，就考虑热前加工余量设置。
我认为预先热处理还是必要的。:handshake 回复 1# czfqrcl
如果你的齿轮没有经过预备热处理，那么出现你所说的变形现象是很正常的。。。齿轮类的渗碳淬火件一般需要等温正火处理，最起码也要经过正火处理。这也是必不可少的工序。 谢谢了楼上的 你可以将加工余量留够，内径多上70道，外径少上70到。或者经过预先而处理，先让零件涨大了再说！ 如果厂方不愿意就行预先热处理，我同意楼上说的，只有在加工余量上考虑了 工件是怎么摆放的？！！！ 齿轮都是表面淬火啊，基体加工前调质或者正火，淬完火齿轮外圆可以用齿轮磨床磨削，内眼也可以磨 我对齿轮渗碳淬火后的变形是无语了，上个月有一种齿轮渗碳淬火后内孔涨大0.4mm左右，导致无磨削余量返工，这刚把热前加工余量调整了，现在又出现内孔渗碳淬火后收缩0.4mm左右，导致磨削余量太大，生产效率降低。热前加工路线和热处理设备及工艺参数都没变，内孔却出现如此大的变化，真让人摸不着头脑。 回复 9# 霜月
这都是材料惹的祸！我曾在我司作业会上对老板说：我们这些热处理工程师早晚会“死”在国产材料上。 前处理很关键，原材料保证就更关键了，我们淬过一批轴承钢，有的只能到二十度，返淬一下好了，60度，看金相推断，极大的偏析，有一大片基体基本无碳化物颗粒，第一次淬火相当于均匀化扩散了一下，第二次再扩散才让马氏体勉强达到C饱和量，可是贫碳的那块只是马氏体而已，没有球化退火残存的碳化物颗粒，唉 就是现在的公司就知道怎么省钱怎么做，能省就省不能省也省。 这就是“中国制造”:lol，永远都是制造大国，做不了强国。
有
本帖最后由 天涯漂泊客 于 2011-1-11 20:06 编辑楼上对中国制造应该又信心，因为你也有责任！ 就齿轮而言，如果批量大，建议向钢厂直接采购，按炉号走程序，取样块化验—锻—正火-冷加工-热处理-查变形，根据变形状况调整冷加工参数。如果材料来源混乱，锻造、正火又在不同的厂家进行，回厂后在冷加工线上再混为宜团，这样的变形时无法控制的。所以，不是没办法，关键在上规模和上管理。 没有从源头抓起，何谈控制后续的质量！！！ 除了加上预备热处理外，要是再给淬火温度降10℃，也就是用830℃呢？淬火油的温度提一点，提到80~100℃应该可以达到一些效果。 外圆和内孔收缩是有规律的，楼上都说了好多好的建议，但是你是外加工别人想节约成本，齿坯是锻造可能好点，是原材料变形肯定大，个人建议内孔里加夹具之类的，（意思是减慢淬火油在内孔中的速度，1是流动冷速，2是冷却速度） 我过去做的大众汽车变速器齿轮，外径200，内孔120，渗碳以后用压模淬火，原来用进口料，要求内径尺寸是加减0.05，后来改了国产料要求降低到加减0.10，你这样不正火，不用压模，材料又差，只有加留量慢慢磨。 齿轮类零件淬火变形是很正常的，主要是看有没有规律，经过试验掌握变形规律在留加工余量，齿轮类零件在渗碳淬火前正火工艺是必不可少的，不然的话，后续的变形是既没有规律又不好控制的！
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