轴承热处理后尺寸变化的影响因素
如题，最近在论坛上泡了很长时间，现在有个问题，希望大家来集思广益下，轴承热处理后尺寸变化有哪些影响因素，包括退火时的和热处理过程中的``` 尺寸变化主要是由于组织转变带来的比体积变化导致。
所以影响尺寸变化的主要因素为热处理工艺。 回复 2# lfp325324
由于退火组织不好引起的尺寸变化，在后期淬回火中能不能调工艺改善
:) 楼主这个题目太大了~~
退火组织不好对后续淬回火影响很大，调整困难。
若光论淬火变形的话，论坛里资料也不少，个人认为摆放方式、淬火加热的均匀性（辐射管的分布、功率分配是否合理）、淬火油冷却性能（冷速和粘度）、油槽的循环搅拌（这个很关键）均对尺寸变化影响很大。 热处理变形主要分为：尺寸（体积）变化及形状变化．尺寸变化主要是由于相变原理决定的，有其规律性，而形状变化影响因素较多，例如：原材料组织状态、加料方式（重力作用引起）、油冷却性能等 多谢楼上的观点。
我们公司的轴承套圈放在另外一个厂做热处理，可到我们厂的套圈尺寸余量就不好了,但是车加工后的余量还是很好的，总觉得这个涨大量很不稳定。所以就想了解下是哪方的责任`` 1、锻造看一下锻造比
2、退火检查球化率
3、淬火效果
4、低温回火+冷冻+低温回火 从原材料看 热处理前后的比较 磨加工看 球化退火对轴承淬火后的变形确实有影响,这是书上说的,但是更细一点的研究好象我还没有看到过,这方面的研究好象是空白. 本帖最后由 wzcx100 于 2011-2-17 14:39 编辑
轴研所刘耀中教授级高工、杭州职业技术学院钱坤老师都篇论文专门探讨过残余奥氏体对尺寸变化的影响 残余奥氏体转变为马氏体，带来的尺寸变化；一般通过深冷处理来解决此问题，洛阳轴承厂也上了该设备。 一般在淬火后做深冷处理，再回火，可以改善你的问题。欢迎交流。 回复 1# Prison2009
楼主说的情况和我发的一个帖子讨论的比较近似你可以搜搜看看
我认为主要是碳化物不均匀造成的，主要原因在锻造和球化退火 如果有球化退火的话 ，当然也不能完全排出淬火的原因 这位仁兄，请问是做什么轴承的？轴承种类太多了，变形都有不一样，大的几米，小的一手指大变形问题完全不一样啊！ 回复 11# 忙碌的蜜蜂
深冷处理是将金属在－196℃下进行处理，使柔软的残余奥氏体几乎全部转变成高强度的马氏体，并能减少表面疏松，降低表面粗糙度的一个热处理后工序，当这个工序完成后，不仅仅是表面，几乎可以使整个金属的强度增加，耐磨性增加，韧性增加，其他性能指标改善 其机理是：1.消除残余奥氏体2.析出碳化物颗粒3.析出碳化物颗粒，使金属表面积即耐磨面增大4、减少残余应力5、使金属基体更加稳定（尺寸的稳定性）。6、使金属材料的强度、韧性增加7、提高金属硬度，强度8、红硬性显著增加深冷处理专家——科威嘉尼 13520753723 退火后，要时效一定的时间在进行车加工，应力释放
车加工时，进刀量要小一些，减少车加工应力
淬火加热时，调整好工艺参数，可以减少变形
如果你们有条件的话，淬火前，将车工高温回火，可以有效的减少变形 工件尺寸的稳定是工件寿命长短很重要的一部分.
工件的变形主要产生在工件淬火的过程中.
按照锻压成型后,球化退火,改善其切削性能之后,车工完成的工件为第一类型
锻压成型后,球化退火,改善其切削性能之后,车工完成,再进行中温的去应力退火之后的工件为第二类型
第一类型的工件,因为存在较大的切削应力,在淬火后更容易产生变形.相同工件的话,第二个类型能够好一些.
如果说,淬火完成后的工件在磨加工前,存在较大的尺寸变化.那么主要原因,可以从以下几个方面入手调查:
1.是不是每种型号的工件都存在这样的问题,哪个更严重一些
2.最终热处理的过程是否稳定?其加热\淬火\回火的过程是否平稳
3.热处理前的生品工件尺寸变化是否在目标之内
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