缺陷产生原因：表面碳浓度过高
1. 滴注式渗碳，滴量过大
2. 控制气体渗碳，富化气太多
3. 液体渗碳，盐浴氰根含量过高
4. 渗碳炉出炉空冷，冷速太慢
对策：
1. 降低表面碳浓度，扩散期内减少滴量和适当减少滴量和适当提高扩散期湿度，也可适当减少渗碳期滴量。
2. 减少固体渗碳的催碳剂
3. 减少液体渗碳的氰根含量
4. 夏天室温太高，渗后空冷件可吹风助冷
5. 提高淬火加热温度50-80摄氏度并适当延长保温时间
6. 两次淬火或正火加淬火，也可以正火加高温回火，然后淬火回火
先检查一下心部马氏体是否粗大，如是，在排除原材料问题的情况下，适当降低碳势 安然 发表于 2011-6-28 12:21 static/image/common/back.gif
各位好！20Cr: 920度渗碳，降至850淬火。马氏体都在4级以上，有的达到6级。想降到2级左右（或以下）。降至 ...
请将20Cr工件加工线路图描述一下.热处理是用的何种设备？ 首先要分清晶粒粗大的本质是什么？本质晶粒度还是渗碳淬火工艺导致粗大？
1.若为原始组织粗大，考虑先正火细化晶粒；
2.若为渗碳淬火工艺导致晶粒粗大，可采用适当的降低淬火温度，或二次淬火来改善，其中二次淬火温度选择刚过Ac1线20～30度，即可淬火； 井式炉要控制好温度和碳势，不能过高。 20Cr:前处理正火940度。 930度渗碳，降至850出炉空冷，再加热820－840淬火，之后回火。马氏体都在4级以上，有的达到6级。想降到2级左右。因为这个件是长杆状，空心，杆上又有齿样的沟槽，热处理后不经磨削。所以用二次淬火的方法是满足不了变形要求的。只有在渗碳后空冷，再加热淬火的前提下来控制马氏体的级别。请赐教！ 补充一下：使用的是90KW井式渗碳炉，碳控仪控制。 本帖最后由 安然 于 2011-8-20 20:57 编辑
20Cr:前处理正火940度。 930度渗碳，碳势1.15%，扩散时0.85，降至850出炉空冷，再加热820－840淬火，之后回火。马氏体都在4级以上，有的达到6级。想降到2级左右。因为这个件是长杆状，空心，杆上又有齿样的沟槽，热处理后不经磨削。所以用二次淬火的方法是满足不了变形要求的。只有在渗碳后空冷，再加热淬火的前提下来控制马氏体的级别。使用的是90KW井式渗碳炉，碳控仪控制。请赐教！ 应当从c 浓度 淬火温度渗碳温度 加热周期 考虑一下 稍微降低点强渗问度和碳势，890℃ 安然 发表于 2011-7-30 14:18 static/image/common/back.gif
如果用二次淬火必然导致工件的变形加大，因为这个件是长杆状，杆上又有齿样的沟槽，热处理后不经磨削。所以 ...
可以尝试下在820到840间一次淬火 吕国统 发表于 2011-9-4 10:44 static/image/common/back.gif
稍微降低点强渗问度和碳势，890℃
890℃也太低了吧 得渗到什么时候 才能达到要求 马氏体粗大有可能因为表面碳浓度低，也有可能淬火介质为硝盐 处理之前先检查一下原始的晶粒度，如果原始晶粒度没问题的话那就应该是渗碳温度或淬火温度偏高的原因吧 前处理正火940度，正火后晶粒度级别？
似乎正火温度应低一些。
渗碳空冷后晶粒度级别？
你要M级别在2级以内，
要不就渗碳空冷后再正火一次，再淬火或渗碳空冷后两次淬火，
要不就换材料。
个人看法。
页:
1
[2]