定位套外表面淬火变形问题
我们这里生产的一个定位套直径大约100mm 高频后出现变形(由高频前的圆套筒变成椭圆的)我们用的高频淬火机床主轴是旋转的连续加热 高手指教指教晚辈啊!!:D 材料45# 硬度要求HRC50--55 高手们留下来喝杯茶讨论讨论啊 能不能加上销之后来淬火,这样变形回小一些,淬火之后再把销去下来,
不懂,见笑了:loveliness: 变形大小有时与热处理前的机加工残余应力有点关系。
请指正。:lol
回复 #1 斯卡 的帖子
高频淬火后，工件变形是很难避免的，我建议在淬火时，淬火温度在降低些，下降速度加快一些，只要能够淬上火，硬度达到50--55应该没有问题！！！！！建议
要是对高频硬化层要求不是很深的话。有3个办法可以减少内孔变形1你可以把感应圈做的精致一点， 适当减少感应圈与定位套的间隙，2提高高频机的输出功率。 3有必要的话也可以加上导磁体。以上3条的目的是加快表面的加热速度减少对内孔的热影响。要是以上3条你都已经没有办法改变的话 可以要求机加工把内孔留到淬火后加工。或者机加工前增加一次高回 把应力释放掉1部分对变形也有好处。回复 #7 一事无成 的帖子
谢谢指点机加工前是一个管料要求淬硬层1.7--2.2mm 我想问下是粗加工后高频前加一次高回吗?还有这个套的厚度只有10mm 是一个弹性定位套补充7楼
我补充：1.可以做个机床的下顶尖，用台阶轴来定位管子，因为变形的主要原因是圆周的淬硬层不均匀所致；
2.可以使用自喷感应器来减少喷水的各处差异，来减少变形；
3.在加热时，管子中部可以通水，防止零件淬透变形过大；
供参考
建议
对于楼主圆套筒变成椭圆的，我想变性系数一定是很大了．建议
解决方法我认为可以从以下几点一 因为加工产品的套的厚度只有10mm，而且淬硬层1.7--2.2mm ，所以高频设备要选用适合的的频率，大概在200KHz左右，如果频率低了容易淬深淬透，造成变形
二 高频要选择适合的功率，因为加工产品的直径有100mm，所以最好选用200ＫＷ的设备，这样才能保证淬火的速度，如果因为设备功率不理想，淬火移动速度太慢，就会造成淬火深度过深，或淬透，请注意因为你的产品厚度只有10mm，高频加热速度极快，所以淬火移动速度慢，就容易造成淬深淬透．
三 可以用淬火液试试看，对于硬度要求只有HRC50--55，淬火液完全可以达到此硬度，但变形应该会有改善．
还有一点，感应器与工件的位置也有关系，工件应尽最大可能处在 感应器正中心，这样喷水才有可能一致的同时喷到工件，否则工件越靠近感应器的部分就越快喷到水，就容易造成冷却不同时，产生变形．
在保证工件处在 感应器正中心的前提下，它们的间隙尽量小一些，最好单边不要超过2mm,这样加热效率就会越高．
以前遇到一个这样的一个产品，材料45＃，直径40mm，长度300mm，套的厚度6.8mm 淬火深度为1~1.5mm，解决方法就是采用我公司的高频60ＫＷ，频率250ＫＨＺ，阳极电压10ＫＶ，阳流5.5A栅流0.8A．变形控制在0.05mm
这样在下调试高频多年，在实际中总结的一些经验，尽共参考
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