模具热处理让我最头痛的问题
模具热处理让我最头痛的问题尺寸的涨缩与位移 （化学成分由于光谱的普及趋向好转）奥氏体----马氏体---涨 奥氏体----下贝氏体---涨 奥氏体----残奥氏体（量多）---缩
横向下料 长度方向涨，宽度方向缩垂直下料 长度方向，宽度方向涨缩不定且大
纵向下料 涨缩不定但较小（符合要求）
锻打，要六面均匀地按一定的压缩比三打三拉，否则出现异常
位移，淬火出现与热处理工艺，操作（小），原材料（大）有关
回火后出现与内应力消除有关，
以上基本的原理在现场中经常显得无力，院校这方面几乎没见有研究
请各位同仁赐教体会与案例
你这个问题也是让我最头痛的问题，我们一般采用选择回火温度来控制尺寸的涨缩，但是效果不是很理想。:'( 深冷可以解决，改善一小部分，但，，，，回火改善有限，有时受到硬度要求限制，甚至加热到奥氏体也不行 本帖最后由 liu861212 于 2011-8-18 17:23 编辑
不会又有模具出问题了吧。有的话应该你那模具应该被他们返工几次了吧可能还没退火。 苏总，模具方面你是大行家。变形控制肯定有一手，我这里只说一下。
关于变形我觉得书上理论和现实有很多地方不一样，比方说Cr12的钢书上说提高淬火温度得到大量残奥会减少变形甚至不变形结果现实几乎是相反的，我认为可能是表里冷却不一组织不一致所致，而书上的往往是一定尺寸样件实验而来没考虑产品的大小。
在冷速一定时超过一定尺寸的模具不管什么材料都是表现热应力为主的，6面发鼓。
有时候模具材料变形和形状有很大关系，我做过的一种模具，总是一面下凹，对应一面上凸，用书本是解释不清的
我现在做的一些齿轮，同种型号工艺不变，有一段时间会缩孔有一段时间会涨孔（不是一炉有涨有缩而是），看热前金相打光谱打硬度检淬透性都没有太大区别，连热后心部硬度各项检测指标都差不多，热前加工尺寸都相差无几的的（在0.03mm内），但做出来就这样，这批料做完了下批可能又不同了，材料都是一家的，根本无法解释。
所以我认为变形还是要靠经验去掌握。靠试验及平时工作中掌握其规律，控制变形比防止开裂难搞得多 解决模具变形问题，明明都知道加热、冷却、组织转变会变形，为什么不综合起来考虑了。调整工序避免热处理变形。一次我们作一较复杂的冷作模具，有一个尺寸要求精度在0.01mm左右，热处理后根本不能保证。改变加工工序后得以解决。对于热作模具，我们基本是初坯热处理，然后电火花、加工中心成型，避免了热处理开裂和变形控制。 这是一个一直存在的问题，书本上的东西只能借鉴。。 其实尺寸有很多变化的空间
每次我们做大一点的模具时都会测量尺寸 包括 淬火前后每次回火前后， ！ 深冷前后，这个规律始终不能掌握，只能慢慢的累积。。。。:) erkang 发表于 2011-8-18 12:11 static/image/common/back.gif
你这个问题也是让我最头痛的问题，我们一般采用选择回火温度来控制尺寸的涨缩，但是效果不是很理想。
不只是回火能改变尺寸啊， 建议可以从深冷 或者 淬火去考虑呀！ 锻造方向对工件变形非常大；曾经一次做DC53料淬火，规格大约长度约380毫米，宽150毫米，厚度在25毫米以内，高温回火后在长度方向竟然长了1.5毫米，这个长长的方向与锻造纵向方向一致，想必锻造方向以及共晶碳化物的锻造流线方向对变形作出了巨大贡献。 有规律的胀缩还好一点，畸变，头疼。
真空炉，有时候小件试验没有问题，装炉量大了，呵呵，加热冷却，都变了，变形也变了。
可是量又太小，做工装？不值得，不做工装，不好控制。还不如用箱式炉手动一件一件的做来的稳当。
可是效率低。
唉，变形，热处理的一大难啊。
材料的不正规，下料方向的不合理，机械加工进刀和冷却，工件的结构，炉子的特性。不能够检测金相，有时候推测的原因和实际是相反的。
个人意见，不足为凭 taorbshi 发表于 2011-8-19 09:43 static/image/common/back.gif
解决模具变形问题，明明都知道加热、冷却、组织转变会变形，为什么不综合起来考虑了。调整工序避免热处理变 ...
对我们也是像你一样的处理方法，这样热处理变形就基本解决了。 很多模具都可以这样解决，比如，切边模，可以将过孔、穿丝眼预先加工好，然后热处理，热处理后线切割。这样开裂和变形都解决了。现在的机加工手段远远超出热加工手段，可以考虑工序之间调整来解决一些问题。 我们知道热处理变形的因素是热应力和组织应力的作用，影响热处理变形的因素好多，彼此关联，如钢材成分，几何形状，热处理工艺等。我们不可能改变材料成分，几何形状。我们只能以不变应万变。牢牢抓住热处理三要素和相应的措施，使变形控制在最小的范围内。上帝与我们同在，阿门。 朋友们，我的帖子主要想谈谈问题尺寸的涨缩与位移 （ 变形有其它帖子）位移是指模具在处理前后位置有变化移动，偏离了原中心线也有部分模具试模前后位移请大家注意内容 涨缩与位移 ，不是变形？我真的无语呢。 本帖最后由 sochi 于 2011-8-24 15:53 编辑
涨缩，位移，也应属变形，只不过 因为弯曲变型已有其它帖子，而且弯曲变形多少有些办法，如等温，分级，较正，，，，，
而模具在淬火后，沟，定位孔，，，向一边偏，而不是较为均匀地涨缩（位移）甚至于试模后拆卸重装，装不上了
有些长度，宽度，厚度 无规律性大的涨缩，造成报废
我想此贴专门来谈涨缩，位移 这种情况和怎么下料，和怎么装也有一定的关系！还有就要退一下火，这样要好点！个人意见 院校里的老师只能说一个大致的倾向和趋势。
这个问题的答案应是最有实践经验的人，且要具体情况具体处理。----没有万应良药。
目前最有效的办法就是选用变形小的材料，前道处理和加工尽可能减少内应力，热处理选用变形小的工艺和冷却介质，充分回火，必要时进行冷处理。 模具材料多为高碳、高合金钢，不同程度地存在成分偏析、组织偏析、碳化物偏析等缺陷，从而使其不能直接用于制模。同时，所用原材料的形状及尺寸很难与模块相符，通过锻造是获得所需的模块的内部组织和使用性能以及接近形状尺寸必不可少的手段。
因此，在模具制造中，锻造不仅是模具材料成形的一种手段，重要的是：通过锻造，可以使钢中粗大组织得到改善，可以焊合某些内部缺陷，可以打碎材料内部的第二相粒子，改善晶界的松散状态及其他缺陷的分布状态，使组织趋于均匀而更加致密，提高材料自身潜力。正确的锻造，还可降低热处理淬火变形率。
（1）控制加热速度
模具钢一般具有较高的含碳量和合金元素含量，导热性很差，加热速度必须缓慢均匀。大锻件必须缓慢均匀地加热，一般采用预热加热或以阶梯加热方式控制加热速度，钢件在炉膛位置要适当，有时还要反复翻转，以使受热尽量均匀。
（2）正确锻造
除应按照正确的锻造工艺参数进行锻打，避免产生锻造缺陷外，为最大限度地破碎和均匀碳化物分布，应采取镦粗——拔长且反复多次变形工艺，镦粗压缩比最好大于50%，最后，像揉面团一样，上下、前后、左右翻动，六面揉锻，这样才有利于碳化物破碎。
（3）锻后冷却
模具钢锻后应缓慢冷却，即随炉缓慢冷却或在热灰箱中冷却。但对于Cr12型等莱氏体钢而言，锻后若采用缓慢冷却，则易在晶界上析出网状碳化物，从而影响毛坯质量。故锻后一般先快冷（空冷、风冷）至700℃左右，然后进行坑冷或入炉缓冷。
1 预选工艺用调质代替球化退火。
2 谨慎淬火工艺+深冷+回火+稳定化回火
3模具最后成型。
当然，只能用于特定模具上。
个人意见，不足为凭。