jixieman 发表于 2011-10-9 11:43:12

渗碳时间有点长，想改变一下工艺。

设备：易普森多用炉 ，工件：圆柱体 外径15.内径7，长度30 ，材料：20Cr,硬度61~66HRC，CHD=0.9~1.3，马氏体1~5级，碳化物1~3级，工艺：超级渗碳，900（CP1.1),达到渗层设置80%,扩散900(CP0.9)达到渗层设置为93%,淬火830(CP0.9),注：工件入炉后升温用时1h,降温到830用时1h，总时为12h，请教各位专家在工艺上是否可以改进，缩短渗碳时间。目前此工艺马氏体级别为4~5级。

aaron01 发表于 2011-10-9 12:00:56

这个材料不好办，本质粗晶粒钢，渗碳温度再提高的话，马氏体级别可能会有问题。
碳势也已经用到极限，再提高碳势的话，碳化物也会有问题，以上两条路看似都走不通，不好办啊！
不知道你的多用炉能不能做中间冷却工艺，如果有的话，可以尝试一下，930C，1.15% 强渗，再930C，0.8%扩散，扩散结束后不降温，拉到前室空冷到零件达到500-600C（具体时间按装料量而定），然后再送回后室二次加热到830C，因为二次奥氏体化的缘故，晶粒会比现在工艺还要细。我觉得这个工艺应该可以缩短很多时间，单单降温的一个小时就已经缩了很多，930渗碳比900又缩了很多。

jixieman 发表于 2011-10-9 15:38:45

aaron01 发表于 2011-10-9 12:00 static/image/common/back.gif
这个材料不好办，本质粗晶粒钢，渗碳温度再提高的话，马氏体级别可能会有问题。
碳势也已经用到极限，再提 ...

谢谢您的回答，我们只有两个室，加热室和淬火室。拉倒淬火室后不能再拉回加热室，即使能拉回加热室，在淬火室降到500~600需要的时间应不低于2个小时吧。
在补充一下，到温900以后，碳势到达1.1需要的时间为1h,这样是不是正常呢

aaron01 发表于 2011-10-9 17:43:47

jixieman 发表于 2011-10-9 15:38 static/image/common/back.gif
谢谢您的回答，我们只有两个室，加热室和淬火室。拉倒淬火室后不能再拉回加热室，即使能拉回加热室，在淬 ...

中间冷却工艺是爱协林炉子特有的，前室可以做产品炉冷用，前室炉壁有冷却装置，使用淬火油在冷却管内循环将前室降温，降到600度的话，一般半小时就够了，当然如果你的设备没有这个功能，就不要考虑这个办法了，前室如果没有冷却装置这样做的话，会使得前室受热变形。
你说的升碳势慢的问题，如果是氮甲醇气氛，1个小时肯定太慢了，一般15分钟肯定到设定值了。超级渗碳，又是后室进料的话，进去的空气比较多，换气时间相对长些，但一个小时还是太长了点。是不是考虑把通丙烷时间提前一些，或者加大点换气时的丙烷流量？
其他好像没有什么可调的了，淬火冷速如果能够提高点的话，也可缩短些渗碳时间，方法有两种：
1，换冷速更高的介质，
2，加大搅拌（用更大的搅拌叶片或者提高搅拌电机频率）

Jasen 发表于 2011-10-9 20:35:43

jixieman 发表于 2011-10-9 15:38 static/image/common/back.gif
谢谢您的回答，我们只有两个室，加热室和淬火室。拉倒淬火室后不能再拉回加热室，即使能拉回加热室，在淬 ...

如果你是贯通式炉型，因为没有复推机构是不能做中冷工艺的。单门进出的炉型是可以做的。
炉温升到900度后碳势上升到1.1的时间要一小时太慢了，可以打开丙烷工艺追加阀一段时间试试是否有改善。

一路有你 发表于 2011-10-9 22:52:37

可以将你强渗与扩散提高到920度，强渗920（CP1.15),达到渗层设置88%,扩散920(CP0.95)达到渗层设置为95%,淬火830(CP0.9),可以缩短整个渗碳时间。但需注意炉内氮气，甲醇，丙烷的流量确保炉内压力，方能提高渗碳稳定性。个人意见仅供参考！！！

Jasen 发表于 2011-10-10 08:45:28

楼主提到了设备使用易普森超级渗碳气氛，供气系统中没有氮气和甲醇。
渗碳原料气为丙烷，丙酮和天然气中的一种。

jixieman 发表于 2011-10-10 17:00:42

Jasen 发表于 2011-10-10 08:45 static/image/common/back.gif
楼主提到了设备使用易普森超级渗碳气氛，供气系统中没有氮气和甲醇。
渗碳原料气为丙烷，丙酮和天然气中的 ...

像这种产品，怎么样才能做到表面硬度64HRC~66HRC，目前此工艺淬火硬度为65~66HRC，经过低温回火150降到62~63HRC，没再敢提高回火温度。

Jasen 发表于 2011-10-10 20:09:54

本帖最后由 Jasen 于 2011-10-10 20:48 编辑

jixieman 发表于 2011-10-10 17:00 static/image/common/back.gif
像这种产品，怎么样才能做到表面硬度64HRC~66HRC，目前此工艺淬火硬度为65~66HRC，经过低温回火150降到62 ...

不清楚您的设备油槽搅拌是否配置了变频器，如果没有的话，可以升级一下加配，如2楼专家建议的增加搅拌速度应该会有所改善。
另外，我模拟了您提供的工艺，您的渗层深度是否设置在1.25或者1.3左右，模拟结果达到了1.24，不知实测值是多少。如果相差较多的话，建议测一下料盘与控温热电偶的温差是多少，这个值是肯定存在的，只是多少的问题，偏差大的话可以在仪表或者Carb-o-Prof上设置校正值。还有需要注意必须保证定碳结果与碳势实际值是一致的。

jixieman 发表于 2011-10-12 18:08:56

本帖最后由 jixieman 于 2011-10-12 18:10 编辑

看热处理手册发现几句话如图， 是否可以通过改变低温碳氮共渗来节省时间呢。 ，



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