孤鸿踏雪 发表于 2012-3-5 08:46 static/image/common/back.gif
你的计算公式（或计算软件）中的有效硬化层深度应该改为渗碳层深度，因为有效硬化层深度不仅与渗碳条 ...
对于渗碳件不同材料渗碳速度基本相当，但淬硬性淬透性尽不相同，所以此算法可理解为有效硬化层可以为HV550，也可理解为HV513，对于小模数齿轮渗碳淬火或销轴类渗碳淬火件比较适用。
严超峰 发表于 2012-3-6 10:00 static/image/common/back.gif
对于渗碳件不同材料渗碳速度基本相当，但淬硬性淬透性尽不相同，所以此算法可理解为有效硬化层可以为HV55 ...
“渗碳件不同材料渗碳速度基本相当”如何理解？是不是说各种不同材料的渗碳速度差异不大？
本帖最后由 gaoxiwen 于 2012-3-6 12:10 编辑
孤鸿踏雪 发表于 2012-3-6 11:00 static/image/common/back.gif
“渗碳件不同材料渗碳速度基本相当”如何理解？是不是说各种不同材料的渗碳速度差异不大？
这个问题我以前已经回答过了，也可能是直接回答你了。
要满足产品的所有要求1，金相相关的本身要求
2，齿形齿向（有的产品是孔、平面度等）变形要求合格，禁止磨加工
最后的模拟结果还是很准确的（有效硬化层）
但设备带的可能有很多的局限性，它多指的是以碳浓度计算
孤鸿踏雪 发表于 2012-3-6 11:00 static/image/common/back.gif
“渗碳件不同材料渗碳速度基本相当”如何理解？是不是说各种不同材料的渗碳速度差异不大？
渗碳速度随着温度的上升和含碳量的增加而增加。渗碳钢中一般合金元素对渗速几乎没有影响。例如20钢，20Cr,20CrMnTi等渗碳速度几乎在温度气氛一定的条件下，渗速基本相等。
gaoxiwen 发表于 2012-3-6 12:08 static/image/common/back.gif
这个问题我以前已经回答过了，也可能是直接回答你了。
要满足产品的所有要求1，金相相关的本身要求
2 ...
对，设备大多是以0.35％的碳含量为界限来模拟计算渗层的，在实际应用中我们还是要根据实际情况来定夺的。
严超峰 发表于 2012-3-8 10:58 static/image/common/back.gif
渗碳速度随着温度的上升和含碳量的增加而增加。渗碳钢中一般合金元素对渗速几乎没有影响。例如20钢，20Cr ...
看看这个帖子http://www.rclbbs.com/forum.php?mod=viewthread&tid=53630&fromuid=31405
建议，渗碳结束后加一道高温回火，可能会有帮助
霜月 发表于 2012-3-2 20:59 static/image/common/back.gif
说来令人难以相信，腐蚀晶粒度的溶液没有了，无法检测晶粒度。
引用22#，能否提供一张照片?
引用29#，你的这个材料的晶粒度腐蚀剂是什么呢？
kp007 发表于 2012-4-19 19:10 static/image/common/back.gif
引用22#，能否提供一张照片?
引用29#，你的这个材料的晶粒度腐蚀剂是什么呢？
很遗憾，没有拍下照片。晶粒度腐蚀剂是苦味酸，据说采购需要公安局审批。
听说过一个配方：苦味酸+海鸥洗头膏 80摄氏度下腐蚀
这个配方我们也用的，可是苦味酸被管制了。
霜月 发表于 2012-4-20 21:16 static/image/common/back.gif
这个配方我们也用的，可是苦味酸被管制了。
谢谢！这个材料的齿轮贵公司批量生产吗？
kp007 发表于 2012-4-20 22:49 static/image/common/back.gif
谢谢！这个材料的齿轮贵公司批量生产吗？
我公司没用此材料，是其他公司的委外产品，也没有批量生产。
霜月 发表于 2012-4-21 12:11 static/image/common/back.gif
我公司没用此材料，是其他公司的委外产品，也没有批量生产。
个人建议：渗碳温度改为920℃
回火温度提高到220℃ 两次回火
预处理合格的话就没问题，和我的工艺差不多。我一直在做都是合格的，预处理采用调质处理。
淬火温度是不是有点高啊，难道不需要高温回火吗
请教楼主：18CrNiMo7-6的齿轮，外径600—800mm，锻件的话热缩率应该在多少范围内？
建议楼主在等温正火后高温回次火，然后薄壁件的话建议用等温淬火油。
中间冷却1.5小时产品冷到600°C以下，该工艺主要起细化晶粒的作用？但对马氏体、残奥的级别物品认为影响不大
不需要中间冷却，强渗后随炉直接降温到830，碳势0.8,；在830,0.8碳势保温30分钟，直接淬火！180回火，可以达到要求的