您的金相组织照片我认为是：马氏体+贝氏体+条状及小块状铁素体 铁素体+无碳贝氏体+马氏体 仿制，不要把老外的制造缺陷，也一同照搬。。。。。。 照片上是淬火缺陷组织。粒贝+无碳贝+黑色块状（估计是m）,不同的组织混合在一起。
低碳板条m的综合性能远远超过照片的。
渗碳齿轮轴心部组织
请教各位专家，我公司有一批小花键轴是完全仿照国外的成品做的，直径35，长度260，该产品为渗碳淬火，层深0.6~1.0（界限硬度550HV)，对国外产品解剖分析，其心部硬度为HRC24~25，心部组织如图，类似贝氏体组织。根据其化学成分的分析，我们选了化学成分与之相似的20CrMo，在试制时用K油淬火心部组织主要为板条马氏体，硬度为HRC33，后来渗碳后810℃ 分级淬火油直接淬火心部硬度达到HRC26，其组织如图。请问各位专家这种组织到底是什么组织呢？ 那种条状、小块状组织我想应该是铁素体，只是部明白淬火时铁素体怎么会呈现这种状态？ 袜子自己洗 发表于 2012-4-28 09:55 static/image/common/back.gif那种条状、小块状组织我想应该是铁素体，只是部明白淬火时铁素体怎么会呈现这种状态？
固态相变，有他的特点。
比液态结晶多出了一项应变能，因而行核临界尺寸和行核功相应增大了，只有增大过冷度，拉大新旧相之间的自由能差才能启动相变。但过冷度太大，原子又丧失了活动性（固态扩散的激活能比液态的大N个数量级），所以固态相变形核率相比结晶小很多了。
阻力主要来自应变能和界面能。
固态相变就是在这样的客观条件下进行的，一方面要降低系统的自由能，使之热力学上更稳定，一方面，又要顺应固态下原子扩散系数小的客观现实，沿着阻力最小做功最少的途径进行。
新生相的形态是由应变能和界面能共同决定的：
从应变能来说，片状最小，柱状次之，球状最大。
从界面能来说，正好倒过来。
当应变能和界面能作用相近时，新生相形态柱状机会较大，如果应变能为相变阻力主要因素，则片状形态机会较大。随着新生相的长大，各种阻力因素也在此消彼长，新生相的形态也随着相变得进行而变化。
正是各种固态相变的独有性，由此我们看见了形态各异的新生晶粒的外观形态。。。。。。
知道了这一点，至少我们看见铁素体从块状变为针状或片状时，不会再奇怪。
再说，所谓的块状，片状，只是一个2纬的切面，呵呵。。。。。。 贝氏体+铁素体(少量)组织，其强韧性不抵于低马组织。齿轮应该是渗碳、淬火冷却时，在心部材料的贝氏体区域等温处理。 我想，结合国内外材料图像的分析，如果成分很相似的话，要想得到希望的组织，热处理时，先冷却是快一些，减少网状铁素体沿晶界析出，然后冷却到生成粒贝和无碳贝氏体等温，不要生成马氏体。得到少量铁素体+粒贝+无碳贝整合组织。 lijin 发表于 2012-4-28 10:48 static/image/common/back.gif
铁素体+贝氏体+马氏体+珠光体
贝氏体是属于哪种贝氏体呢，低碳组织应该不会形成下贝吧，但其形态跟我以前做的高碳下贝很相似 感谢各位专家的指导，这批产品是我们公司其他部门委托我们热处理的，他们买的日本的行走马达，然后根据每个零件的检测制定的热处理规范，现在的问题是，如果不做成这种组织，心部硬度会超出要求。还有一个问题想请教，我们公司生产的齿轮基本上都是要求心部为板条马氏体的，但有一个重载机车齿轮有一次在客户那发生了断齿，客户给我们提供了一个他们从其他供应商那买的齿轮方便我们对比分析断齿原因，该供应商声称他们的齿轮用料是电渣重熔钢，通过对该齿轮的解剖分析，其心部组织同样为这种贝氏体、铁素体和少量马氏体组织，并且虽然为电渣重熔钢，但氧含量，组织缺陷都比我们的产品差，但他们的齿轮在使用过程中并未发生问题，所以想请教各位专家，这种组织相对于低碳马氏体，它的缺点是什么？
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