轴承淬火回火后变形超差
我有个朋友,是做轴承淬火的,现在有变形问题,回火候变形超差现在主要是内圈问题 ,用的材料是轴承钢Gcr15
用的介质是油 ,20#机油
请大家帮帮忙看看有没有好的办法? 轴承内圈的变形主要是内经不均匀地涨大。造成这方面的原因很多，其中，内圈在淬入油中时的相互撞击也容易引起此种变形。 我和他讲一下,让他试试
谢谢,还有其他的吗? 轴承热处理变形问题太复杂了，主要与热处理前因素包括：钢材成分，前期热处理（退火），机加工残余应力；热处理中因素包括：加热速度，加热运动中振动，加热时工件摆放，淬火入油方式，淬火油的选用，是否进行冷处理有关。如热前工序不算，只控制淬火环节，可以从以下方面改进：
1、选用优良设备，比如辊底炉生产线，当然采用连续炉配压淬机更好。
2、适当降低1区温度，缓慢加热，尽量采用较低的加热温度。
3、入油方式尽量采用垂直落料，避免自由落体，网带炉可增加二次网带，降低降落距离等。
4、合理选择淬火油，对于薄壁件（12mm以下)，可采用分级淬火油，提高油温，120度以上，可明显减小变形。
5、合理安排油槽中油流方向，合理选择油流流动速度也很关键。
6、增加二次冷却，减少残余奥氏体，防止磨加工后变形。
完全同意楼上的看法，这个问题完全可以写一本书 非常 6楼的办法太复杂了，你使用的什么设备？
原来我们给日本鬼子的泉本轴承加工过，206外圈的变形量都控制在0.03mm以内，鬼子很满意，但是，我不给干了。 什么办法 调整工艺呗！ 以下是引用慕山慕水在2006-11-17 11:43:13的发言：
轴承热处理变形问题太复杂了，主要与热处理前因素包括：钢材成分，前期热处理（退火），机加工残余应力；热处理中因素包括：加热速度，加热运动中振动，加热时工件摆放，淬火入油方式，淬火油的选用，是否进行冷处理有关。如热前工序不算，只控制淬火环节，可以从以下方面改进：
1、选用优良设备，比如辊底炉生产线，当然采用连续炉配压淬机更好。
2、适当降低1区温度，缓慢加热，尽量采用较低的加热温度。
3、入油方式尽量采用垂直落料，避免自由落体，网带炉可增加二次网带，降低降落距离等。
4、合理选择淬火油，对于薄壁件（12mm以下)，可采用分级淬火油，提高油温，120度以上，可明显减小变形。
5、合理安排油槽中油流方向，合理选择油流流动速度也很关键。
6、增加二次冷却，减少残余奥氏体，防止磨加工后变形。
谢谢您的方法,我朋友已经试过了,效果还可以
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