将渗碳速度提高20%

wya-8

零件：齿轮 材料：20CrMnTi  要求：渗碳层深0.4~0.6mm 淬火-回火表面硬度HRA80.7~81.8
热处理工艺: 30kw井式炉,滴注甲醇+煤油,860℃装炉,炉温升至860℃渗碳1小时,渗碳层深度接近0.4mm, 降温至800℃均温30分钟出炉油冷,回火180℃ 1小时.
求助各方(高速.快速.催渗)高手将上述渗碳速度提高20%,渗碳温度仍然是860℃.(最好要类似实践已做到了的，说实的手头资料有一点）谢谢！

[ 本帖最后由 stigershu 于 2008-3-2 23:40 编辑 ]

LINFH

你可以采用BH催渗或稀土催渗，可以达到要求。

yan2000531

BH催渗剂理论上能提高渗速，实际使用效果大家有不同反映，不过催渗剂问世有十几年了，应该有一定的效果，试试吧，试用期不花钱，自己多上点心就行

wang1981

催渗剂的使用好像真的不是很广泛，希望有经验的师傅多发表些。

sssxyz963

零件：齿轮 材料：20CrMnTi  要求：渗碳层深0.4~0.6mm 淬火-回火表面硬度HRA80.7~81.8
热处理工艺: 可以将炉压加大或用BH催化剂

szchyuan

为什么我们这边的渗碳要采用2。5小时才能达到0。4mm，我们也是井式炉，以前很正常，这一段时间特别乱，
滴煤油，碳势上升的也慢。请高手执教

origin7

我觉得这种浅层深的渗碳没必要用催渗剂，不易控制，渗层深的话还可以考虑
这种浅层身的控制不好就易超深

wya-8

回复#6szchyuan的帖子
只要增加调整碳势时的煤油滴量使点燃的火焰高度达400mm左右。(此时炉气中的O2, H2O,CO2,与CH4的反应都是倍压反应, 故火焰高).当煤油滴量不变,经5-15分钟后(有时要超过15分钟) 火焰高度会减小很多, 说明炉气中的O2, H2O,CO2是含量极低(CO2<0.5%)已转入渗碳初期了.别的都按原工艺进行.你可试一试.浅层渗碳渗碳速度一定不要太快了.

[ 本帖最后由 wya-8 于 2008-2-16 19:39 编辑 ]

热处理技师

我最近就遇到一个高手省级的热处理学者也是催渗，但实际的操作失败了，所以我相信实际的东西。他的工艺开始就决定他的失败，最终以失败告终。

LINFH

不太明白？？？他的工艺开始就决定他的失败，最终以失败告终。
稀土催渗我用过,效果不错.BH催渗,我也作过试验,结果与资料介绍差不多.
因为在试验时,都很关心,可能达到效果.我认为催渗是否成功与管理者,操作者都有很大关系.催渗处理后的金相比未用的好的多.

周建国

用BH催渗（北恒的产品），我们曾经在多用炉上使用过。也不知是浓度配比不对还是其它的原因照成了产品碳化物超级别而最终停用。个人认为浅层的渗碳产品用催渗不适合（本身渗碳时间就不长，控制不好很容易超深)。在保证产品变形和组织良好的前提下可以提高渗碳温度和渗碳的碳势来提高渗速。个人观点，仅供参考。

周建国

8楼的，你的意思是否可以理解为渗碳前期的排气的效果对渗碳速度的影响？

wya-8

回复楼主
感谢各位版主和楼主!

滴注式气体渗碳
1.低碳势加热(CO2  2～5%)
  加热期不注意炉内气氛，不预热的（预热的零件有氧化膜）未经清洗的零件(稍多的装炉量)和栏框，有很多油烟气将炉内的部分空气带走，滴注甲醇(或少量乙醇)使保持微正压小的换气次数,有的还要注入少量空气烧碳黑。
2.调整炉气碳势与渗碳初期
  渗碳剂的消耗用于提高炉气碳势.恢复提高罐壁等表面碳量(有时会消耗很多).渗碳零件的吸碳(与零件表面积有关,渗碳初期按计算加入再转入自控)以及不可避免的炉顶低温处生成的碳黑与部分渗碳气体被废气带走,因此必须滴入足够的渗碳剂量。
  当很短时间把炉气碳势提高到大于Cp1.32%，使高的炉气碳势与零件低的表面含碳量造成极大的浓度差，流过表面的CO遇H2发生反应生成的C被吸收.扩散，渗碳初期厚壁零件的扩散速度大于吸碳速度, 表面含碳量很难达到1.2%C,零件表面不积碳黑.容易做到920～930℃渗碳第一小时渗碳深达0.63mm.

[ 本帖最后由 wya-8 于 2008-2-21 21:27 编辑 ]

LINFH

我听说你们BH催渗剂使用的情况，我过几天就要在多用炉上再次使用。因为只要控制好，BH催渗还是很好的。对于齿轮来说使用催渗剂，掌握不好碳势、温度、强渗与扩散之间的关系，K特别易超标。当我们试稀土工艺时试了将近三个月，才终于调试好。

周建国

LINFH 兄如果有结果我们探讨一下可否？

LINFH

没有问题，你们的多用炉使用了吗？

pentan73

920_930℃渗碳的第一小时真能达到0.63mm吗?手册上是这么个数据,但实际上我们达不

mm到这个渗速的.据哈里公式计算也是这个值0.6mm。但实际只有约0.40mm左右.

不知大侠们的看法如何?

wya-8

请查阅:
《Carburizing and Carbonitiding》 p67  d=802.6 t1/2/10(3720/T)
                                                      d=φt1/2
                                                        =0.63 t1/2 for925C
实际是:起动机齿轮 总表面积10平方米 20CrMnTi  60kw井式炉920～940(上表)℃，渗碳第1小时渗碳层≈0.65mm, （此 工艺于1985年博山电机厂运行，现已倒闭）                        
1.加热期表面不增碳(5-7ml/min甲醇或乙醇)，
2.快速提高炉气碳势(只加煤油10-18ml/min 时间3-15min)
3. 渗碳第1小时煤油按0.577ml/平方米min+其它项消耗量加入 (50-80%煤油 +20-50%乙醇,炉气中CO含量稳定, 乙醇为渗碳剂)
   20CrMnTi钢920～930℃，渗碳第1小时渗碳层≈0.63mm,   
请见《滴注式...》<金属热处理>1990年11期   不当处,请指正。

[ 本帖最后由 wya-8 于 2008-2-29 11:02 编辑 ]

秋天的风

金属热处理1990合订本
http://www.rclbbs.com/redirect.php?goto=findpost&ptid=7219&pid=138838&fromuid=2537
第11期王工的论文