H13 压铸模破裂
各位大哥，小弟遇到难题，帮人家处理模具，真空1030保温2hr、6Bar气冷，600、580、550三次回火，硬度HRC47-47.5，厚度80-100mm，生产3000个产品后在模具棱角处有细微裂纹，裂纹沿棱角长度方向，如附件所示。请问有哪些可能原因，快帮帮我把，压力很大啊。[ 本帖最后由 jishujie 于 2007-10-26 10:32 编辑 ]
回复 #1 jishujie 的帖子
是什么材料？什么热处理工艺（包括预热）？
什么回火炉、工艺？
从图片看：A。淬火预热有问题！B。实际硬度各处可能不均匀。C。可能存在不充分。D。如果是热模具就是硬度要求太高。43-46HRC为好。 H13材料,美国牌号,相当日本SKD61,650\850两段预热,氮气保护回火,600度保温5hr,其余保温6hr.当地很多压铸模厂都是要求HRC46-48,已经做了很多这样的模具.
[ 本帖最后由 jishujie 于 2007-10-26 11:13 编辑 ]
回复 #3 jishujie 的帖子
我们也遇到过类似的情况，我们原来给深圳宝安一家客户做了三套压铸模．材料和工艺感觉没什么问题，但是奇怪的是三套模，全部都是下模开列了，我怀疑可能是下模的受压力太大了，再就是设计方面的问题．你三次回火时间可回足否？这样开列在这个地方的话，可以补模没什么大问题吧，．建议采个这种材料的样品做下金相！虽然你经过三次高温回火，但是有的材料看这个温度还是不行的 先分析一下裂纹的状态，再看看组织吧。与预热和组织不均匀有关。 淬火保温时间没有问题,气压没有问题.回火没有问题,硬度也没有问题,原因猜测一下.1.材料有没有问题,做一下金相.2.了解一下实际的使用方式及情况,很多时候有可能是用户使用不当造成的.这不是推卸责任. 我发现自身找原因的很多，但客观分析的人少，请换不同角度思考。 楼主,能否介绍一下热处理后的加工方式? 一般的压铸模都是粗加工后进行热处理，然后精加工，然后试模，可以的话就生产，不行的就精修模具。但是也有个别的厂家在试模以后热处理，然后模具工作面做些精修就可以了。回火保温时间应该可以了吧，模具最大厚度才90多mm。 还是先确定失效是因为疲劳还是淬火裂纹，再作判断为上。
如果是疲劳，呵呵，正确的分析失效原因，有大量的后续工作需要展开了...... 我认为有几方面问题
一 回火.不理解回火三次.为什么温度从高到低 时间未写
二压铸时预热不好
三试模后应做除应力
四硬度略高.44~46好一点
五初压铸次数不要多.大件2000个为限.
回复 #11 sochi 的帖子
哈哈，人家回火的技术好，一次就干到位．当然第二次就要降低温度回了，如果你还是继续第一次的温度的话，你就等着返工吧 好象有道理.如果第一次600回到硬度.第二次仍用600度.时间只有第一次的确2/3左右.硬度会低?
第一次用600,第二次用580.第三次用550有什么用?(算第三次时间用24小时)
如果淬火出来只有47度.你是否低温回火.我是对回火思路提出异意
非常高兴与陈先生交流 不好意思.回火时间有.我马虎了
第三次回火只有6小时.550度我认为没有什么用
(我怀疑可能是下模的受压力太大了)陈先生. 理论上 作用力与反作用力是相等的哟 学习了，:handshake 请教：100mm厚真空能淬透吗？6Bar气冷的淬火能力能达到多少啊？谢谢！ 是什么材料？
什么热处理工艺（包括预热）？
什么回火炉、工艺？
从图片看：A。淬火预热有问题！B。 ...
wangqinghua196 发表于 2007-10-26 10:49 http://www.rclbbs.com/images/common/back.gif
版主，您对铝合金压铸模具了解多少？你的硬度要求43-46度不敢认同，仅从图片就能判断出预热不足？硬度不均？楼主所描述的2小时应为1030段保温时间，本人认为如果有效厚度在100MM的话略短20分钟。
本人对此现象的理解：铝合金压铸模具工作过程中主要承受表面交变应力，冷热疲劳。特别在大凹角处极易形成，裂纹大都平行于凹角走向，模具约在1000模次时为应力峰值，开始时先出现麻点，慢慢连成线扩展形成疲劳裂纹...而且在硬度偏低的情况下会提前出现，我们的硬度一般控制在47-49HRC，如提高硬度就需考虑模具的结构，吨位，受力情况等确定。只有特大型的压铸模具在考虑韧性的前提下硬度会考虑46-48HRC。
楼主你的问题目前是非常普遍发生的，建议对方去去应力吧..........
胡言乱语请版主大人勿见怪！ 刚才又仔细观察了下模具，发现模具的设计不合理，模具的边缘尺寸严重偏小，浇道非常短，这与疲劳的形成有关........ 我们的压铸模具硬度一般控制在HRC48-50之间，高于51度，模具容易产生龟裂，低于48度，模具容易磨损且强度低。
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