我公司有的胀大，有的缩小了，怎么办？
回复 3# zhaodelai321
搅拌可以使变形小吗？
根据变形规律来调整加工工艺。
我们新上的网带炉还没投产，在落料口下有2排喷油孔，是用来形成油帘的吗？再往下在提升网带上有一斜铁板（没有弹性的那种厚板），工件淬火时先经过油帘再落到斜铁板上，最后油提升机提出。我们做的也是轴承圈，我觉得工件落到斜铁板上会不会增加变形量啊，该铁板可以拆除吗？厂家这样设计合理吗？请各位指点一下啊！
热处理过程中钢件变形是肯定的 比如热应力变形或者组织变形原因是多方面的：凡是影响比体积变化的因素都会产生器件变形夹杂物或者热处理过程中的工艺偏差都有可能引起材料的变形
看了上面很多前辈们的回复，我觉得大家对入油方式有影响的重视程度还不是很普遍。我们公司曾经做过测试，发现入油方式的影响比搅拌速度和淬火油的温度影响还要大！
56楼仙都热工说的很好，冷却油槽中 搅拌，对于减少变形的作用是很明显。
无论是搅拌、落料口下段挡板网孔、多油泵循环、斜落料设计（上面朋友讲的落料口的斜钢板）、大网孔二级网带，其目的都是为了缩小油温温差，增加套圈入油后淬火油的冷却均匀性。
1、搅拌和循环。可以缩小整槽油温在上下、左右、前后三个方向的温差，并能迅速带走工件周围热量。但单一靠加大搅拌来增加淬火油的流动性以改善冷却，也是不太可靠的，因为加大落料口的搅拌速率，对于工件来说，一个方向来的是冷油，而背面的又是热油，两个方向的冷却能力自然不同，锥度变形可以适当减小，但椭圆变形就会加大。所以有很多油槽会配有几路热油泵循环管线，在油槽三个方向上缩小淬火油温差，尤其是缩小上层和网带层的温差，主要上喷泵的作用是使套圈冷却所在的底层的淬火油，均匀地向上流动,以改善套圈两端的冷却均匀性,达到减少变形的目的。
2、斜落料和窜动二级网带。斜落料不仅不会增大变形，反而会减小变形。因为套圈在入油沿斜板下滑，并在离开斜板时发生翻转，恰恰就是这个翻身动作，有效的改善了套圈两端的冷却均匀性，可以改善锥度变形；窜动二级网带，使其在往提升网带输送工件的同时，可在热油中作上下窜动，以改善套圈两端的冷却均匀性，从而减小锥度变形。但水平输送的速度太快会加大椭圆变形。
3、淬火油的冷却特性。采用分级油可以有效减小变形。分级油的冷却特性要求大致如下（ISO9950标准）：a、渗碳件小套圈，快速光亮淬火油使用比较普遍，主要反应光亮性，很少提及变形。最大冷却要求在95~105°C/秒之间，300°C时冷速不大于10°C/秒，以减小变形。油温80°C左右；b、中小薄壁件，采用40°C时粘度在60~120cSt的热油，最大冷速在82~88°C/秒之间比较适宜。油温90~120°C适用。冷速低了，容易胀大；冷速大了，会增大椭圆变形；c、厚大且有变形量要求的套圈，采用40°C时粘度在30~60cSt的类分级热油，最大冷速在95°C/秒以上。油温80~100°C适用。（类似于真空光亮油。）
选择合适的冷却特性的淬火油，也很重要。在同一油槽中，上下层油温差一定的情况下，快速油在套圈两端的冷却速率差，要比分级油的冷却速率差大，由此导致的变形也大。比如某热处理单位6、7类外套圈，选用40°C时粘度在80cSt的热油，最大冷速在87°C/秒，油温95°C，套圈的胀缩、椭圆变形、锥度变形、翘曲变形都在理想的范围内，而改用40°C时粘度在30cSt，最大冷速在95°C/秒，油温80°C的淬火油后，其缩小、椭圆变形的量都超出了管控范围。
以上愚见供热处理同行参考并请指正。
回复 67# 十年淬工
您的分析比较 全面和深入:handshake
我认为。温度的影响比较大，保证质量的前提下，尽可能使用下限加热工艺；在冷却上，要均匀、合适，现在使用硝盐淬火，温度在170左右，变形控制就比较理想；另外，淬火后要及时回火，不要在室温停留时间过长。