强帖留名。。。。。。
回火时间不够,用1MM/2min来保温应该是比较充足的.
首先考虑的是回火不足的原因 再就是精车所造成的应力 导致开裂。硬度是否是58HRC有可能是手提式硬度计，硬度不予采纳。
这个就是技术人员水品不过关的实例
你研磨后硬度高说明你硬度没打准，先培训下硬度检测人员吧，你们的硬度检测太水。
有几个疑点:
一.楼主描述" 550度预热，盐浴炉加热1020度，保温30min."
1.模具心部是否到温?
2.模具淬火一般建议心部到温保温30分钟.楼主保温时间是如何确定的?
二.楼主描述"温度580度，保温1小时后出炉油冷至室温，再入炉580度回火2小时后油冷，再入炉580度回火2小时后"
1.H13油淬火后,用580度回火硬度不可能为50-52HRC,不知楼主进行温度校正没有?或交货测硬度是否打磨好?
2.这么大的模具不可能用1-2小时回火.不知楼主描述的是否为模具心部到温后保温1-2小时?
H13料筒的热处理工艺：550度预热，盐浴炉加热1020度，保温30min，出炉后余冷至表面温度800度左右后油冷，大约160-200度出油空冷，约一小时后入炉回火，温度580度，保温1小时后出炉油冷至室温，再入炉580度回火2小时后油冷，再入炉580度回火2小时后油冷，结束。硬度为50-52HRC。
这种料筒算小的，淬火出油温度160-180度，再冷1小时温度还能高吗？淬火后第一次回火不是一定要及时吗，不是要带温回火吗？ 我们是真空处理，淬火出油200度左右，及时回火，第二第三次等冷透再回，每次4小时，硬度48左右，从没出过问题。
铝型材的模具上模 你做到49HRC 下模做到50HRC 就可以了 回火两次用580 回4个小时风冷 53以上的 硬度就容易龟裂了
锻造使用过程中，模具硬度会升高，一般也就升高3HRC左右，但是如果用户在工作时热模具的时候过了，然后采用脱模剂，接着因故停止锻造的话，会产生淬火现象。我觉得你可以从横截面上把它切开，然后再打硬度，如果心部硬度还是这样的话，那么就是你们的问题了，比如说回火炉测温表出现故障低了40度，刚好到二次硬化温度。如果心部硬度达标，那么就是使用单位的问题。以后提醒他们注意就行了
三次回火每次回火的时间太短，只是把表面的硬度降下来了，心部硬度还是偏高。只要延长回火时间基本上硬度就OK的。:handshake
不可能吧？就是淬火H13强度也不可能达到58HRC。建议客户采用HD钢，寿命是H13的三倍，料筒内壁而且很光滑的，不被磨损。
1.料筒使用硬度偏高，应控制在47-49。
2，回火时间短，应两次以上，每次不少于三小时。3.58度应与回火不充分有关。
这种情况我在一家厂里遇到过，他们用的真空油淬炉1030度淬火，淬火之后560度回火，回火后表面硬度达到58-60HRC，向下磨了几十丝至1mm之后，硬度为53度左右，当时分析是因为模具在热室加热时产生了渗碳，渗碳气氛是由淬火油在热室高温分解时产生的，回去看了金相，模具表面确实有几十丝的渗碳层