一、降低强渗碳溶度到0.9~0.95；
二、保证性能的情况下提高10~20左右的温度（不过你是210应该不需再 高了）；
三、改善砂轮；
而你所说的凹面有而凸面没有这种情况，因为我们这没有磨斜齿轮的，不过我建议你看看磨齿时主要是不是磨凹面，而凸面进刀量少的缘故呢？ 并且看图片上的烧伤部位多在进刀量最大的节圆处！（个人观点，由于没有见过磨斜齿轮的，见笑，:lol ）
回复 #24 周建国 的帖子
部分残余奥氏体在回火后的冷却过程中转变成马氏体，这种未回火的马氏体在随后的磨削过程中易引起磨裂。一般二次回火后磨裂就有明显好转，三次以上回火基本没有磨裂现象。你可以试试看。 1、主要原因是磨削进給量掌握不好，凸面容易散热，而凹面的热量不易散发导致这种裂纹。我以前经历过一种用轴承钢的挤压滚，用于挤压某轴颈部位。这种辊的硬度要求很高HRC62以上，最大处直径128mm，虽然可应通过降低回火温度达到这个硬度值，但是磨削时也产生了这种裂纹。2、预防措施：提高回火温度，使齿轮的硬度处于下限，并且最少要两次回火；减少磨削时的进给量，精磨时修整砂轮，一次经过，适当增加冷却液流量。 谢楼上诸位的提醒，我现在先在回火工艺上调整一下再说。再磨削的时候提醒操作人员注意磨削量和冷却效果。有结果我会通报给大家的。:handshake :handshake :handshake 。 首先感谢各位同仁的回复，并且提供了很多的解决的方法。在经过以下工艺的调整后最终的磨削裂纹现象有了很大的改观。1，降低产品的最终表面碳浓度至0.7%C...2，保证产品的金相组织在2即以内（残奥，马氏体和碳化物）3，控制产品变形度（平面，齿形，齿向）。4，，回火工艺按210度回火后再取出空冷至室温，再进行二次回火（200度）。5，控制磨削量（特别是初次的磨削量），改善冷却效果，更换进口砂轮并规定修正的时间。。。。按以上工艺实施后磨削了200多只盆齿，未发现烧焦，裂纹现象。:handshake :。 类似的问题需要机加工及热处理两方面人员的配合，原来碰到过类似的问题，将未磨的零件多次回火能起作用，另外表面的碳浓度高也易引起此问题，可以做一下定碳试验。另外这么厚的渗碳层直接淬火表面马氏体的级别能达到吗？ 回复楼上的兄弟，在试块上反应出的金相组织一般在3级之内（残余奥氏体，马氏体，及碳化物），产品应该要比试块的差一点吧？有机会解剖一下产品的金相组织看看。 磨削热过大 沿着外沿到中心的方向切片做金相看看。 磨得都发黑了``还找热处理的麻烦```:L :L
都把热处理的当替罪羊```:funk: ;P 这种情况我们也遇到过
减少磨削进给量
另外增加一道回火工序
问题解决
热处理磨削工艺
[是,你还需要看一下齿轮大头凹面的尖处,局部表面区域存在碳化物，这样也会导致导热性能变差,而产生磨裂纹.另外,比较大的可能是:磨削工艺不 ... 齿端面出现十分明显的由磨削热产生高温，氧化变色的斑块。对此视而不见不及时集中精力查找磨削工序的原因迅速解决问题，却在热处理方面兜圈子。给人感觉简直是南辕北辙、缘木求鱼、张冠李戴、李代桃僵。。。。。 我觉得从磨削的参数上着手解决，可以把磨削进给量调小些。 谢楼上各位的回复。那为什么凹面会产生裂纹而凸面没有裂纹呢？难道是凹面的残余奥氏体组织会比凸面的高吗？。。再则我们的回火温度为210度X7小时，有问题嘛？而同样的工艺主动轮的裂纹就很少或者就不会出现，那是什么 ...周建国 发表于 2008-4-6 10:54 http://www.rclbbs.com/images/common/back.gif
其实凹面和凸面的残余奥氏体组织应该差不多吧！主要是凹面和凸面在磨削时瞬间的接触面积不一样。凹面的要大冷却不够直接造成二次淬火。所以凹面容易产生裂纹，而凸面不见。 最主要的还是从磨削参数上进行改良 都磨变色了，还要说热处理有毛病，？不过人家也说了，凸面也这样磨咋就没事？磨工磨削内径和外径冷却不一样，磨工工艺不知道是不是二把刀做的，磨糊了也不知道光几下，消除一下罪证。唉，热处理就是擦PP得，前后工序的都要擦，除非你嘴大，要不。。。。。。