渗碳淬火后表面硬度较高，且表面为压应力，磨削工艺不当会造成表面回火或烧伤，甚至表面二次淬火，造成表面压应力反向，从而转变为拉应力导致开裂。
齿端面热影响区如此明显，是磨削进给量不当（过大或齿轮局部畸变使局部磨削量增大）造成的磨削裂纹。
当然，所谓“磨削裂纹”，是在磨削过程中出现的裂纹，具体影响因素涉及多个方面，如齿轮畸变、残留奥氏体量、碳化物形态与含量、磨削进给量、砂轮粒度和气泡率、冷却液（黏度、流量、压力等）、齿轮磨削加工定位等。
最简便的鉴别方法有几种：
一是金相法，将磨削变色部位取样，在显微镜下就可识别真相。
二是显微硬度测量，变色区域与旁边未变色区会有显著差异。
三是齿轮磨削表面回火后的酸蚀检验，磨焦变色区域颜色与正常区域可以清楚区别，如是热处理的问题，整个齿面颜色会均一；如是磨削问题，即使你对以磨焦的表面再精心磨一遍，那只能蒙蔽我们的肉眼，却逃不过酸蚀显示。
渗碳淬火后回火是否足够，磨速是否太快，我厂因磨速太快产生过内似情况。
磨削烧损这么严重，还说是热处理问题，简直是悲哀。一般企业重冷轻热、你看自己单位有多少人是搞冷加工的、而搞热处理的就没有几个人罢了，出现这种情况往热处理推很正常，你金相组织合格，他们就说你回火不充分有应力，哪你说热处理能完全去除掉应力吗？？这种问题我碰到多了，也遇到过许多渗碳钢出现磨削裂纹。可以这么说：有磨削裂纹产生，必定有齿表面烧伤，这主要是磨削工艺问题。当然热处理能提供合格的金相组织和合适的回火温度、合适的回火时间也是必须。除了上述因素产生裂纹必定是磨削工艺，
这是酸蚀鉴定的标准，请按此进行确定！
霜月 发表于 2008-4-7 13:00 static/image/common/back.gif
部分残余奥氏体在回火后的冷却过程中转变成马氏体，这种未回火的马氏体在随后的磨削过程中易引起磨裂。一般 ...
霜月姐姐，假如残A多是磨削裂纹的原因之一的话，那么增加淬火后深冷-80有没有效果，不知道您有没有这方面的经验？
是多次回火效果好还是增加深冷有效果？
我认为如果是残奥多引起的磨削裂纹，增加深冷肯定有效果，但深冷处理后依然需要回火处理。
不过没有对比过多次回火效果好还是深冷效果好。
看照片应该是磨削烧伤，可能是磨削量过大导致。
建议从以下几点分析：
1.砂轮的粒度，换其它的砂轮试试看；
2.磨削是冷却条件不充分（切削液浇注不到位）
3.凹面出现而凸面没有？（因为凹面磨削散热比凸面散热条件差一些）
本帖最后由 jianxinw 于 2012-7-14 11:52 编辑
如果是磨削裂纹你可以用金相分析一下:有没有淬火马氏体.明白吗?
这个我真不明白，cezjk能详细说说吗？
只知道磨削烧伤有淬火马氏体和过回火
凹面砂轮接触面宽，冷却液不易进去，所以易出现裂纹。我曾遇到过直齿磨削时，一面有裂纹一面无裂纹的现象，心想难道我有特异功能，能让齿轮两个齿面处理的性能不一样？到磨床边一看，出现裂纹的一边冷却液根本就没有喷上。调整喷嘴口后，啥事都没有了。
你的问题看似解决了。但我认为，真正的原因不是热处理的事。尽管你在热处理上费了不少心事。
有些事情肯定不是我们干的，但总有好事者不去自己解决问题，随便就赖给热处理了。好无奈！
我想想啊:@这个这个。。。。。。。。。。。。。
不错
谢谢 学习了