回复 155# 紫丁香
请问你是那家连杆。目前批量生产大的连杆厂家并不是很多。各大连杆厂家还没有几家用余热淬火工艺，连杆的材料大多为40Cr ，相信大家也在探讨，研究工艺。此论题比较好，希望现在在做，在研究，在实验，在筹备等等，包括热处理炉厂家，如有新的成果，数据、看法见解多多益善。
要想得到较细晶粒，锻造后必须马上淬火，锻造后在高温区停留时间越短晶粒越细。这就要求终锻温度不要太高，以免淬火时开裂。
我们公司进行40Cr材料锻后余热调质已有十年历史。每年生产工件数达400余万件，总的看还是比较成功的，每年节约电费近百万元。我们使用的是中频炉加热，摩擦压力机锻造，PAG淬火液或淬火油淬火，网带炉回火。现将有关的经验、教训与大家分享：
1.控制始锻温度：采用中频炉加热，固定电流、电压和加热时间，确保始锻温度能满足锻造要求，但又不能过高，否则会造成组织过于粗大；
2.加强锻造过程管理，规定抽坯、粗锻、终锻时间，尽量缩短锻造时间，保证终锻后温度能满足淬火要求，
但工件晶粒又不粗大；现场管理人员要特别注意产生故障期间的工件的处理；
3.采用红外测温仪检测、控制工件入液（油）温度，避免操作工采用肉眼观察控制带来的误差。有的单位采用恒温箱保温一定时间后淬火；如果油淬可以终锻后直接入油；
4.控制淬火液温度（一般不高于50°C）和浓度，加强池内循环；
5.余热淬火件的回火抗力比二次加热淬火的要好，相同技术要求的回火温度要高出很多；
6.余热调质件的最终组织比二次加热调质的约粗，但两种方法调质的相同组织等级的工件的机械性能比较的话，余热调质的要高出一个级；
7.与顾客充分沟通，达成共识。
我是做热处理设备的，锻件余温加热和简单，用连续炉实现要求。锻后通过输送带进入炉内，首先要控制冷却的温度（到600度以下就可），并要求温控给变频风机的通讯，控制在工件的转变过成温度和时间。再到下面的连续炉加热到淬火温度淬火。再进行回火。但能省能源比常规省百分之40左右。质量又好。又省人工费。但不
回复 161# fyh914
我们公司目前还不是利用锻造余热热处理的，我现在已经向我们公司的懂事长提了这个建议。
回复 163# 云阳曲轴
以后我们公司向这方面发展，遇到难题会向你请教，希望你能告知，不胜感激。:lol
本帖最后由 云阳曲轴 于 2010-7-11 19:06 编辑
回复 166# 紫丁香
看你客气的，都是同行，能开诚布公的探讨，达到共同提高，我相信是我们共同的目的。
利用锻造余热进行调质,,是绝对可行的,且节约了能源.值得提倡.
细的还可以，模锻的表面质量好的情况可以做的。粗的话有危险，魏氏体组织常常伴随着粗晶存在，这样的组织残留在钢种降低了其机械性能。从而失去了调质的意义。有可能在上机床金加工的时候有断开的现象
云阳曲轴在重庆的公司我去看过，他们的摩托车曲柄的确是用余热淬火的，金相和图谱不一样。重庆好几个大型锻造公司也试过，损失都不小。大都改成冷却到600度以下再加热淬火。红外测温？他们要遇冷淬火的，同个工件厚薄不一样能测准？汽配敢不敢这样做？
余热淬火可行，而且节省能源，降低成本，关键在于控制淬火的温度上，温度太高，裂的倾向大一些，实验阶段时最好要有比较精确的测温装置，而且并不是每种锻件都可以的。
由铸态的带状偏析而引起的锻造后的或多或少的带状组织缺陷是不可避免的,如果不消除就淬火,回火,对产品的性能有很大的影响啊!!!!!!!
我说一点——锻热淬火工艺优点。在满足产品质量要求的前提下，如何简化工序、节约能源、减轻操作者的劳动强度，是优化工艺的基本要求。锻热淬火是锻件在高温奥氏体状态经过形变后利用锻造余热进行直接淬火，使锻件获得部分或全部马氏体组织的热处理工艺，是一种将锻造和淬火结合在一起的工艺方法。在一定程度上讲属于形变热处理，其具有的优点很多（简单讲有3点），即淬透性提高，淬火后硬度提高约6HRC、碳化物弥散强化作用提高，强韧化效果明显，综合力学性能提高，锻热淬火省去淬火加热工序，能够节约能源、提高劳动生产率、改善劳动场所环境。据专家介绍每吨锻件可节约电400kW/h。
回复 18# 横笛吹雨
你说的很对，冷却到500度后，重新加热，保温时间很短，淬火，调质后晶粒能达到7级以上。
个人纸上谈兵说下：
要想利用余热调质，省去锻后的正火，那改锻应该比正常工序更彻底点，就像揉面一样，吧面揉的更透，调制后硬度才会均匀。晶粒才不会超标，
回复 29# 东南西北
锻造后不用球化退火，直接淬火？
利用余热调质的金相组织很难保证，我们现在也在做实验，实验结果很不理想，对产品金相要求不严格的产品可以尝试一下
中国第一家40Cr连杆（135型柴油机）大批量锻造余热淬火的单位是上海柴油机股份有限公司，源自上世纪70年代末。
锻后余热淬火，我见过。绝对可行
好不好，用了才知道额，所谓实践出真知