42CrMo材质车轮裂纹
我们刚生产了36个直径1050mm的车轮（要求淬火硬度HRC45~50,试验的时候，我们采用淬32＃机油，发现硬度在HRC38~42之间，达不到要求。改淬氯化钙水溶液），到成品发现表面有圆周方向的裂纹，深度大约是2~4mm,导致全部报废。工艺：500～550℃预热8h,850～880℃淬氯化钙溶液（比重1.25）1.5min，掉入油池（32＃机油）续冷20～25min。加热升温用工频感应圈，加热时间大约8min。请高手分析下淬裂的原因，及正确的处理方法。谢谢…… 你第一次淬火车轮尺寸有些偏大，淬火效果不好，加上脱碳影响，硬度会更低
建议分级淬火:水-油-水-油，水冷时间不能超过10s，油冷30s，水冷10s，最后完全油冷.能达到你的要求,不知道你敢不敢用:hug: 温度偏高（测温是否准确？）、在氯化钙溶液中时间过长。可适当调低工频功率或缩短加热时间、减少在氯化钙溶液中的冷却时间。 先把开裂原因找到，再去分析处理方式
回3＃
温度是靠目测控制，辅助以红外测温仪。考虑到操作师傅有十年以上的表面淬火经验，又工件开裂度100％，我想因超温而引起开裂的可能性不大。 严格控制入水时间不能超过20s.:'( 楼主：此零件你们是第一次处理吗？在零件淬、回火后，有的 在热处理车间能发现裂纹，有的磨工到成品时发现裂纹，我们首先想到了是不是热处理的热处理问题，包括了淬火温度，淬火方法等，但个别的时候，检查裂纹其始位置是否有规律，从其结构入手分析效果更好。100%开裂，形式都一样吗？如果类同，结构的因素就体现出来了。
还有个问题就是你的淬火温度太高了。
论坛中有个题目，应该是探讨工具淬火开裂的问题，大家讲的是责任归属，在探讨此问题时，能否借鉴一下在那个题目大家讨论的内容。
[ 本帖最后由 东南西北 于 2008-8-26 21:21 编辑 ] "850～880℃淬氯化钙溶液（比重1.25）1.5min，掉入油池（32＃机油）续冷20～25min."先水后油工艺对师傅的要求很高的,淬氯化钙溶液的时间是根据师傅的手感决定的.淬裂了说明在氯化钙溶液（比重1.25）1.5min太长了,如师傅的经验不够,可在相同的工艺下,缩短在氯化钙溶液的时间来试.
回7＃
此工件，我们以前做过尺寸稍微小点的750mm直径，当时是和客户协商降低了要求，直接淬油。但这次是出口产品，老外不好说话。才淬的氯化钙。裂纹几乎一样，全部是圆周向的直线裂纹，没有辐射状，没有分叉！！ 以前的工件，回火也采用工频吗？表面脱碳情况怎样？可能淬火时表面脱碳，中频回火造成裂纹。这样大的工件淬火，尽量选下限温度。应先试验几件，再量产。回火及时，尽量炉中回火。以前油淬，淬火后应力较小。
这么大的工件淬氯化钙溶液（比重1.25）1.5min，淬火我个人认为没有问题。你出工件的时候温度，应在650以上，再入油，应该没事。问题在淬火温度高，工件脱碳，淬火应力大，工频回火工艺似乎不当 补充一下：由于是黄梅天气，在裂纹处出现了返锈现象，可以说明是淬火时就出现裂纹。
这是热处理裂纹没什么好争论的。
采用此工艺试淬了2件，淬火时秒表计时90s转入油冷，试验成功后批量生产
淬此类工作以来一直是要么是一批成功，要么是一批报废 建议更换淬火介质,另外请注意材料的化学成分偏差 我们一般淬水用亚温，这样比较保险，因为淬水后捞上来的速度慢，所以用亚温
[ 本帖最后由 sdust 于 2009-4-1 16:10 编辑 ] 我们单位表淬42CrMo齿轮是选用好富顿的AQ251淬火介质，低温冷却慢，避免开裂，还有就是预冷至容易裂的棱角发黑点再淬火比较好点 跟冷却速度有关 冷却的时间长了这种材料千万不可冷到底
[ 本帖最后由 sdust 于 2009-4-1 16:10 编辑 ] 1.这种材料的淬透性特别好，和冷却速度有关系，CaCl2水溶液的温度、浓度都会导致这种裂纹
2.可以提高CaCl2水溶液的浓度，防止裂纹的出现，但这种现象还会导致硬度下降，适当提高加热温度，加大浓度，保证不裂，同时还可以提高表面硬度。
3.好富顿AQ251水溶性淬火油，920~940加热，10%~12%该淬火液，硬度可以达到48~55HRC之间
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用油淬又达不到硬度要求，后面改用淬火液淬火可能发生的问题
是否需要考虑裂纹的位置,如结构变化太大,容易产生裂纹. 材料是锻造的还是铸造的呢？我们这一批车轮是铸造的，当时也出现过类似问题，原因是铸件补焊不符合要求，存在焊接裂纹。如果是锻件的话，感觉淬火温度是高了点
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