20#钢渗碳淬火--硬度起不来
前天做了一炉20#钢的止推片,厚4mm;外圆54mm;内孔32mm。920度渗碳，860度淬油，渗碳层深1mm。170度回火。
硬度就只的33~35HRC，72~74HRA
请指点下改进工艺
下午准备淬水试试 如果渗层没有偏差，应该从冷却上想办法。对于20钢应该采用水冷却的效果较好。但变形应该比用油淬火的大些。 我们有20号钢滲碳后820度水淬的，也是轴套类零件，但厚度有25MM,你的是4MM油淬应该可以的哦，你的是降温淬火的吗
已解决
我们有20号钢滲碳后820度水淬的，也是轴套类零件，但厚度有25MM,你的是4MM油淬应该可以的哦，是呀!我也认为厚度4mm用快速冷却油淬应该可以的,但降温后860度直接淬火就只有36HRC.
下午用水淬,,880度保温10分钟,水温37度,硬度有63HRC;
硬度好了明天想办法解小变形 880度淬火温度太高了吧，830度就可以的，温度高了小心裂哦或变形大啊。 这么小的零件不会裂。 估计因为你的零件太薄，实际淬火温度没有达到要求，所以淬不硬
回复 4# 的帖子
淬火冷却时工件的密集程度一样吗？是否渗碳降温后860度直接淬油时比较密集？
回复 8# 的帖子
是的渗碳降温后860度直接淬油时止推片摆放比较密集，数量共2000只，摆放方式为品形叠放，冷却油为机床废机油，油温39度，无搅拌器，冷却时产生的气膜较多在650度~400度温度区冷却速度不足很难避开C曲线鼻尖，导致硬度不高。10只返工880度水淬（搅拌剧烈）变形过大硬度63HRC，10只返工860度水淬（无搅拌）变形还是过大，硬度56~58HRC。20#钢渗碳后表面含碳量相当于T8~T10钢。
2只跟别的产品一起渗碳返工，渗层达1.5mm,840直接淬油,160度回火,硬度40~41HRC，
领导重别的厂家取经了渗碳工艺，910度强渗5小时，降温至850度，均温1小时出炉直接淬油。
900只重新返工，强渗5小时，渗层达到1.5mm,止推片基本已渗透,860度直接淬油,硬度42~51HRC(末回火),取样部位:上方第一层随取一只,
已不符合图纸技术要求渗碳层深0.3~0.7mm，硬度56~62HRC。
我个人到是淬火介质换成含乳化液5%的乳化水溶液（有搅拌），液火有可能将硬度淬到56HRC，但不知变形情况需试验。
回复 9# 的帖子
信息收到。1、渗淬后还要磨削加工吧？磨量多少？技术要求渗碳层深0.3~0.7mm包括磨量吗？
2、叠放不好，重叠面会渗碳不足，造成软面。建议用1mm多铁丝编起来，现保证渗碳均匀。当然麻烦些但没有好办法。
3、碳素钢薄片件渗淬变形不好解决。我干过类似的止推片，变形报废太多，最后外协了，自己干赔本呢:P
4、以你的渗层要求，强渗2h降温扩散1h足够，并且在上限。
回复 9# 的帖子
1.对于碳钢最好选用碳氮共渗工艺,采用快速油甚至超速油,用硝盐淬火应该更好.2.对于采用降温淬火,采用现有的工艺设备,你可以考虑减少装炉量,采用串装,工件之间采用铁条隔开,便于渗碳淬火.
3.对于返修件考虑硝盐淬火,温度790-860℃,具体多少试验,牵扯变形及硬度. 这止推片我公司从柴油机厂接来的外协，人家图纸上材料写的是20#钢。
精车后渗碳淬火后留的磨余量小。
其实我知道这种叉车变速箱上用的止推片，我在以前一家公司就职时用GCr15钢管截料、淬火（网带炉）、平磨就行，主要是用于齿轮间的挡片，耐磨就行。
我问了公司，以前做过一批，用20CrMnTi料头做的，原材料直径60mm，车外圆，钻内孔，（加工成本也高）淬火、平磨，渗碳淬火硬度是达到要求的。而这些用20#钢的料头加工生产的，小弟刚去这家公司2个月，还有很多流程不清楚
我提出这批20#钢的止推片返工困难，只能作报废处理。 如果有盐浴炉的话，建议渗碳后不要直接淬火而缓冷，然后在盐浴炉里淬火。估计问题出冷速上上。所以盐浴炉淬火时零件之间要有间隔。另外20＃钢渗碳富化剂的量要比合金钢要大一些。 20#钢的止推片,厚4mm;外圆54mm;内孔32mm。
920度渗碳，860度淬油，渗碳层深1mm。应该能淬硬的.估计问题出冷却上的冷速不够. 估计正如10楼兄弟第二条所言.
建议先检查一下渗层,如果符合要求.
基本就可确定,在冷速上有问题! 只能采用碳氮共渗工艺，渗碳是不行的 20钢渗碳淬火4MM厚的用油是可以淬硬的，不过最好使用超速油，否则用提高淬火温度的方法会造成变形量太大，增加后续的加工成本 油的冷却能力差所致,你可以考虑用好富顿介质冷却 我个人感觉是冷却速度出了问题，淬火出炉到零件完全淬入淬火油中时间多长呢，你们那里面所用的淬火油应该冷却能力不行吧，建议你检查下，先入油的零件的表面硬度，如果先入油的和最后入油的零件表面硬度差的很大的话，建议你通过装炉以及控制淬火转移速度的方向去改善 淬水后,油冷,就好了,
页:
[1]
2