[ 本帖最后由 chen8457 于 2008-9-4 16:05 编辑 ] 不会吧，你们还用水淬？？强！！！我们的产品也要预热的啊，我们的机床是卧式淬火，所以你所说的台阶向下也无法实现，还要请大家多出主意！！
哦，原来是这样呀
我想问下：1、淬火结束后零件表面的温度大概有多少呢？
2、当你们遇到较多裂纹时，是不是把淬火液浓度提高就会好点？
3、后续回火间隔、回火温度和时间怎样？ 淬火液浓度现在已经比较高了，基本在8%-10%，淬火后一个小时内要求放在回火炉内保温，2个小时内要求回火，回火温度在200度左右。
楼主可以把轴换个方向不？
从轴的左边淬起，就是把你原来的零件放置换180的角度，这样在台阶处，尤其是R部分的冷却应该和台阶肩部一致了，对防止裂纹应该有好处。恩，反向也不好。
想了想，反向有个大问题，在台阶的位置会引起翻水，影响36.5外圆开始部位的加热。容我再想想办法。:) 谢谢你的建议，不过就像你说的那样，反溅水会比较多，而且会影响R处的冷却。 我们也遇到这种结构的工件出现开裂的现象,不过我们是￠300*100的外圆淬火,上档外圆420以上不要求淬火,材料是C0.9,Cr3,采用中频水淬后在距上档外圆间隙长度+1/2感应圈出现开裂,裂纹位于距软硬交接处2mm的淬硬区.(卧式中频淬火,工作较大,不可能才用立式)
我个人认为是由于二次淬火回火出现的开裂,另外此处的光洁度不够是诱因.
请大家也对我这个问题给予分析,是不是和楼主的问题是一类
[ 本帖最后由 炎燚 于 2008-9-4 21:54 编辑 ]
我有这么个看来不是很合理的想法。
反溅水确实是个问题，但我现在似乎对裂纹的成因有点想法了，我想台阶处的冷却再快点或者说速度一致点可能对于裂纹或许有好处。不知你敢不敢试验一下把介质冷却能力提高，包括减小AQ251的浓度或增大压力，我觉得减小浓度可能会更好。同时减小辅助板的冷却介质流量，让零件淬火冷却后的余热多点。能否提供一下裂纹部位的细节，就对裂纹台阶和裂纹形态进行个细节特写，最好把比较典型的裂纹的位置尺寸也标明下。
我觉得可能是冷却介质在喷射冷却肩部时，首先是肩部被快速冷却，R部因为被挡住，这个部位的冷却是在肩部冷却转变后才紧跟着冷却转变的，冷速上有先后，M转变也有先后，肩部先发生M转变，这个时候肩部是受压应力的，而后发生的R部的M转变会让肩部的压应力转化为在肩部与R部交接处的拉应力叠加，从而使从交接部位到肩部部分都受到巨大的拉应力，当这种应力超过材料的破断强度的时候就发生开裂。这种裂纹多数是刷圈形式，俗称“刷圈”，严重的直接剥落。裂纹产生的部位常常与交接位置一致，交接位置的变化常常与介质的冷却能力有关。这只是我的分析，我觉得如果介质的冷却能力足够大的时候，这种冷速的差异可能就会很微小，组织转变的先后也就不明显，从而使交接位置转移到轴的位置，尽量避开容易产生裂纹这个应力集中的位置，对于防止裂纹可能会有好处。这样做需要注意的是，这样冷却后，肩部的应力还是大，要尽量保持高的余热和及时回火。:) 这个位置我下次再去拍一张传上来好了!
对于你的提议我有点搞糊涂了，减小浓度的话那样冷却性能变好，而减少冷却介质流量，冷却性能却是降低的，好像有点矛盾吧？？？
另外，就像你说的那样，我就曾经碰到过整圈剥落的现象，不过只出现过一次，而且是在冬天的时候。像这种裂纹，在天气冷的时候更容易出现。
一个是针对喷水圈，一个是针对辅助冷却板，意思就是把喷射圈的冷却能力提高，辅助冷却板的流量降低，减小辅助冷却时使M转变应力不能及时缓解。
:) 学习中，多谢例举！！同时回复更精彩！！！ 我把裂纹的照片传上来了，这是在探伤的时候拍的，这个还不算厉害，严重的基本上半圈都能看到裂纹！！希望大家能够再多提供意见！！1咿~~~荧光探伤看起这个裂纹怎么不那么干脆呢，还有点纽折。
楼主是否对裂纹件的裂纹部位进行过金相分析，看照片上的荧光探伤裂纹痕迹特征与我楼上分析的裂纹有点不一样，主要是那种淬火裂纹的刚劲、干脆不明显。现在也不能排除原始组织的影响了。楼主有必要对裂纹进行切样金相分析看是否存在夹杂、原材质微裂纹等缺陷。我还是建议楼主有机会的时候按我在楼上回复的方案降低介质浓度试试。
给楼主看看我楼上分析的这种典型应力裂纹。见附图如下
[ 本帖最后由 luodan1661 于 2008-9-18 23:29 编辑 ] 知识经验不是很丰富.个人观点:从现象来看,主要原因应该为温度过高,冷却不均匀.此处应力集中造成的.解决办法,冷却此位置时,请空冷一段时间,但是前面淬火部分必须进行冷却防止热传导而引起的热影响. 说说我的看法，中频有趋附效益，台阶处设计的淬硬层应比无台阶出浅或没有 偶角過熱或水淬液濃度太低 从淬硬层来看，整体干的不错，具体的工艺改进5#贴说的很对，但我有一个想法，你们做的时候，是不是变速和变功率没有控制好（也是说设备的稳定性），出现了功率最大处出现在台阶附近，因此产生的应力使工件淬裂 这种现象在中频热处理时经常发生，裂纹深度约0.1-0.5mm不等，实际是没有充分利用“涡流分布特性与电流透入深度”的原理，造成表层过热，最有效的方法是将工作频率进行调整。（你的这种情况应该在3-4khz）