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用仿行感应器，整体一次加热淬火。汽车零件这种形状太多了，都用矩形感应器的。 如果必须用连续淬火，从台阶的一头看时干，然后挑头在干另一边，就像加工半轴一样，不能直接对台阶上面加热，一定会过热开裂的。挑头后要对已经加工过的一面的圆角喷水防止回火。 个人感觉用矩形（仿形）感应器好点，但我干感应淬火主要针对光轴类，还是30#钢，感应器的教材看得也不多，怕瓦很厉害，大家都想想主意，就当自己的产品一样分析一下， 感应器与轴太接近，此处温度过高，冷却时降温太快，容易产生应力。建议此处不要和别处同时喷水延时二到三秒后再喷水 怕瓦30#楼的分析是正解。
传动轴的中间轴、半轴上，整个圆周表面中频淬火带台阶的情况普遍存在。
1、如果采用半圈感应器整体加热浸液式淬火，不会出现这种开裂现象，但感应器复杂、设备功率大（1.2m的轴7mm硬化层，至少500kw以上的设备），除非专业厂长期大批量生产（如：专业的汽车传动轴厂），一般不会采用这种高效率的工艺和设备。
2、如果采用扫描加热，则：
1）首先需要综合考虑使用工况，制订合理的产品热处理技术要求。
φ36.2→φ46→φ27.5，此种轴一般承受扭转载荷为主，从φ27.5处硬化层7mm54~55HRC的要求来看，扭转强度要求也就在4000-4500N.m左右，那么，从等强度设计上来考虑：
A）φ36.2处的硬化层深度5mm足够了
B）Φ46左侧过渡区域仿形硬化层深度（垂直于表面测量）7mm，右侧5mm外侧4mm
就足够保证Φ27.5mm处先失效（指各处都在硬化层下限的情况下）。
（续）
2）关于扫描感应淬火：
A）淬火方向：
a）建议从左往右移动感应器；
b）主喷淋器利用感应器本身设计成双圈感应器：内圈通淬火液，外圈通冷却水，制造复杂，效率高，喷水孔向左，喷水孔离开工件近，喷水有力，但无法做成多排孔，需要在后方增加辅助喷淋板来避免台阶另一侧产生自回火现象；喷水孔角度要考虑防止涌水现象影响感应加热；
（原方案中的加热移动方向和反喷，会造成涌水现象，会影响加热层深度的稳定性，工艺过程可控性变差）。
c）也可设计成感应加热圈在内，左外侧紧跟一个多排孔、变喷射角的喷淋器。
注：b）方法更有利于实现避免变径处开裂。
B)淬火程序：关键是要考虑加热和冷却的先后问题以改变应力场的分布，降低开裂处的拉应力值。
具体方法，由于申请过专利就不介绍了。关键是要保证右侧台阶底部先于凸起角部位冷却下来，其机理就是30#楼说的原理。
本人曾经为了验证方法的正确性，右侧角部加热到熔化温度也没有产生裂纹。
怕瓦是感应加热行家，论坛里也有很多高手和前辈，不妥之处请指正。
新年之际，给各位拜年了，祝大家牛年发大运！吉祥如意！