说几个意见。
首先要判断失效的原因。
我说以下几种可能：
1.表层强度不足。----瞎猜。
淬硬层浅，硬度低且不均，导致次表层切应力大于剪切强度。
2.工作应力和残余应力叠加导致的早期破坏。--------胡蒙。
工作时次表层切应力峰值区和淬火后次表层拉应力区重合，两者应力叠加。
3.表面起源的接触疲劳剥落。-----有谱。
硬粒子和各种类型的金属硬碎屑受到挤压，在工件表面产生一定尺寸的凹坑，在凹坑的边缘接触应力会非常大，从而加速了疲劳破坏。这是客观存在的现象，绝非“完全不靠边儿”。找找现场环境的原因也无妨，无理还挣三分，况有理乎。
4.正常的疲劳损坏。-------人总是会出错，而东西总是要坏的嘛。
--------用前苏联的公式，校核日本人的产品，难有几件是合格的，这是一种通病，他们的设计理念根本不同。楼主可以计算一下，实际接触应力和许用接触应力差多少，安全系数够不够等等。记住，公式要用对。
--------怎样确定失效工件失效前远转的时间也是难题。这种情况经常遇到。有一次，一套拉伸模具交付没几天就拿回来了，磨损失效，索赔，查不出毛病。后来才知道那几天他们昼夜倒班，一共出了20多万件产品，而合同中模具寿命只有8万件:L 。
--------另外，怎样确定失效工件是不是自己生产的也很重要，当初做暗记没有。刺猬B换成刺猬8，而我们只能做故事里那只傻狼？
淬火频率偏高也会导致硬化层薄
表面淬火再经机加工后，表面淬火层厚度0.5-1mm，这样的硬化层确实很浅，那图纸技术要求的硬化层是多少呢？0.5-1mm的层深合格吗？如果不合格产品怎么会出厂呢？我感觉首先应该解决的问题是管理方面。至于纯技术的原因我认为没什么可讨论的了。
最好分析下原材料吧！如果存在问题，（带状偏析什么的）你们还有的辩解，这么关键的零件在加工时一定要做合同评审呀！知己知彼吗！向楼主说的没做调质，不知加工协议里提没提到，这样的零件怎敢丢掉预先热处理。花钱买经验吧！
不大清楚，不过我还是想说两句，1本人认为硬化层深度实在太薄了，可以适当加深，2.表面是否有氧化和脱碳，这也容易造成剥落，3.硬度不均匀是不是喷水效果特别不好，造成了不均匀，另外46和32的硬度也太低了，高频后，0.5%C量硬度应该更高，不知道我的说法对不对，有结论请及时发出啊
建议改用中频，另外表面处理前，一定要调质。如果一定要做这么薄只能用高频，那么加工中间不能停顿，剩下就是冷却速度了，一定要控制好。请考虑下42CrMo水冷是否可行，既然硬度要求低，要不要掺点其他物质，3楼对这个问题已经提问过了。
高频淬火前应进行调质处理，保证工件的机械性能。
淬硬层又进行机加工肯定太薄了。
这是问题的两个主要原因。
希望你做的不是风电轴承，否则你们要破产了。
并不一定硬化层厚了就性能好，有一个最佳值，，但从你提供的材料来看，硬化层有点薄，是最大拉应力在硬化层和非硬化层之间出现造成的剥离，建议修改工艺加深硬化层！
你什么资料都没有，别人怎么给诊断啊
淬硬层太浅了，而且当淬硬层太浅时，根本就没有什么硬化层的梯度，像楼上说的蛋壳现象
从你描述情况来看,确实是淬火层深太浅,又被加工下去一部分,在如此大的压应力下淬火层剥落是再所难免.建议增加调质硬度和增加淬火层深.调质硬度在HB269以上,淬火层深在3~5mm较为合理.42CrMo中频表面淬火是可以用水冷却的.
[ 本帖最后由 老热工 于 2009-3-17 10:58 编辑 ]
首先要知道你的材料的直径和形状，客户的高频要求，你精加工多少，高频前原材料有作金相检测吗？。才好说明问题，不能盲目
调质前进行正火预处理，淬硬层深度太浅了
原帖由 ysujeff 于 2008-12-24 11:47 发表 http://www.rclbbs.com/images/common/back.gif
这个是俺原来的单位的事情，俺原来的领导找的俺，说了一下大概的工作环境，具体的她照片她也没有。哎
现在的数据是材料：42CrMo，表面硬度反馈回来说是硬度不均匀，有的46左右，有的才30多工件为滚动，每小时滚动10 ...
主要原因是硬化梯度太陡，其次是硬化层太浅及表面硬度不均匀．
不知楼主工件有多大，如果是轴类，一般硬化层是直径的10－20％，还有就可能是过度层太少，有好的材料，为何不调质。
原帖由 ysujeff 于 2008-12-24 11:47 发表 http://www.rclbbs.com/images/common/back.gif
这个是俺原来的单位的事情，俺原来的领导找的俺，说了一下大概的工作环境，具体的她照片她也没有。哎
现在的数据是材料：42CrMo，表面硬度反馈回来说是硬度不均匀，有的46左右，有的才30多工件为滚动，每小时滚动10 ...
硬度出现如此大的差别，肯定有问题。按照你说的情况，工件尺寸应该也不会很小。
首先，你是表面感应处理，再者工件多为滚动状态下使用，负重又大，可见你表面感应淬火质量的至关重要。“表层好像起皮了一样”是正常的疲劳现象，属于早期疲劳失效。
建议：
一、调整淬硬层深度，因为太浅的话，次表层的受力最严重，和表层之间的结合力相对减小，致使表面出现脱落。
二、调整工件加工工艺流程，
你的工件首先要经过粗加工------淬火，调质------表面感应处理------精加工（此时表面去除的量会相对降下不少，可以相对增加表层淬硬层的深度）
我同意10楼的观点。
你们这样做，是丢中国人的脸。
高频淬火之前要进行正火或调质，可是你们没有做。硬度不均就交货想混过去。
且不说设计合不合理，但是你们这种偷工减料，蒙混过关，还想要日本人尊重你？
建议选择中频，感应器应设计合理制作精良。