齿轮渗碳淬火回火后，磨齿开裂的原因！
低碳合金钢制作的齿轮渗碳淬火回火后，在磨齿时开裂，可能的原因是什么？就说一般的材料20CrMnTi和20CrMnMo吧！除了残余奥氏体多以外还有什么原因？ 还建议看看金相，是不是有网状碳化物存在。同时楼主能描述下磨削过程吗？ 磨齿开裂的一些原因：
一、零件的材料问题
1、零件未回火或回火不足，有大量淬火态的马氏体。淬火态马氏体强度高，脆性大，对磨削拉应力敏感，容易产生磨削裂纹；
2、零件残余奥氏体量较大，在45%以上。残余奥氏体不稳定，极易转化为淬火马氏体，对磨削裂纹的影响同上。
3、网状碳化物，碳化物是脆性相，对磨削拉应力敏感容易产生磨削裂纹。网状碳化物造成的磨削裂纹为龟裂状。
二、磨削工艺
1、进刀量进刀量过大，将产生大量的磨削热及磨削拉应力，磨削热使零件组织回火（即烧伤），降低材料强度，当材料表面强度小于磨削拉应力时，磨削裂纹即产生。
2、工作台或砂轮往复速度工作台或砂轮往复速度越快，越有利于磨削热的散发，最不利的是砂轮停留不动，将导致大量磨削热积聚，容易烧伤及产生裂纹。
3、冷却液冷却液老化或选择不当或喷液系统有问题，达不到冷却要求，磨削区的磨削热无法及时带走，即产生磨削烧伤甚至磨削裂纹。
4、砂轮砂轮硬度过高或砂轮不及时修整变钝，容易产生磨削热及较大的磨削应力，不利于控制磨削烧伤及磨削裂纹。
三、综合原因
这一点跟热处理及磨削工艺都有关系，就是零件的变形问题。零件变形后，比如齿轮的公法线方向变形，按无变形或变形小的情况确定的进刀量，齿轮较大的变形将导致实际磨削时某一单边齿面进刀量很大，从而产生磨削烧伤甚至磨削裂纹。这种情况要求磨前检测零件的变形情况，根据变形大小调整合理的进刀量。
最后建议做个金相看看，如果裂纹附近有烧伤现象，则说明磨削工艺有问题。按我的经验，磨削裂纹多半是由于磨削工艺不当引起。 主要的问题是回火的时间太短了，增加回火时间。要不通过金相观察，其组织是否合格，有没有过多的碳化物，残A是否超标等。
回复 3# NEWAGE 的帖子
回答的太棒了，谢谢！！！！ 这是我曾经对渗碳齿轮磨削裂纹的分析和论坛内容，http://www.rclbbs.com/viewthread.php?tid=35774 磨齿开裂的一些原因：一、零件的材料问题
1、零件未回火或回火不足，有大量淬火态的马氏体。淬火态马氏体强度高，脆性大，对磨削拉应力敏感，容易产生磨削裂纹；
2、零件残余奥氏体量较大，在45%以上。残余奥氏体 表面碳浓度过高
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