42CrMoA锻件开裂
42CrMoA环形锻件，直径在2000，内径1800，高度在160，在水850度水淬后，600度回火，经常出现在距内孔10mm的平面上有裂纹，深在5-10mm，求教高手是何种原因？是因为冷却速度太快？还是在水淬时出水温度过低？ e...话说，零件的热处理要求是个啥？42CRMO不是应该油淬吗？
坐下继续听前辈讲课 水淬温度太高，冷却时间80秒以下，然后油冷 完全是冷却问题
水淬油冷也不好把握
最好用一个理想的淬火液代替
简化热处理工艺，保证热处理质量！
对于大锻件我建议用 新型无机淬火液 比较好。淬硬而不裂，是大锻件最理想的淬火介质了 1.这么大的锻件最好用PAG淬火液冷却。
2.淬火前最好先退火或正火。做为预处理。 淬火裂纹的可能性很大.这个件调质完全可以用油淬火,很安全也可保证质量.为什么不用油淬火呢?用水基淬火剂或水淬火工艺控制过程易出现问题. 这样的环形锻件，只要水中时间控制好，用水淬油冷的方法是可以的。 用AQ251不错的 40Cr、42CrMo这种壁厚的锻件我们公司都是直接碱水淬然后油冷，出水温度控制很重要，另外转油时间不能过早，要保证在碱水中冷却时零件心部温度基本达到马氏体转变温度。 一般情况下要用由进行淬火的水虽然淬出来硬度高但是容易开裂可以试衣下用双液进行淬火 油淬或水基淬火液淬 我们这类工件有效厚度不足100mm，油淬硬度不均匀，效果不好。 适当降低淬火温度.用水淬油冷或水基淬火液淬火均行.如淬火前作正火处理就更保险了. 出现在距内孔10mm的平面上有裂纹,
是端面上产生的裂纹吗？？这个裂纹和你的热处理工艺没有关系，也可能是原材料或锻打裂纹，建议热处理之前，先探伤，
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这样的裂纹与热处理工艺不当有密切关系 不一定是热处理的问题，热处理裂纹一般多在，应力集中在棱角处。如果经常出现在在同一部位，那就应该综和考虑，应从锻加工（裂纹及折叠），正火退火（是否存在局部应力）等查起。 直径在2000，内径1800，有效厚度是200，对吧，当用行车把工件吊起，放入水中淬火，工件温度是不是已经下降了，估计也就810度了，就算冷透的话，这种材料在这个温度下淬裂的可能性大吗，如果他的工艺不对，同一材料开裂的几率会很高的。还有就是产生裂纹的位置不对，是在端面，不是内圆或外圆壁处或倒角处。 直径在2000，内径1800，假想一下，把此工件变成一个长方体的形状，长度也假定为2000，不考虑变形因数，同等条件下淬火，有裂纹的话，会不会也在200这个面上，个人认为工件原先就存在裂纹，热处理只不过把它扩大化了而以。 回复15楼，这样的裂纹与热处理工艺不当有密切关系，请教一个问题，热处理咋个做才能在端面上淬出裂纹，而其它的地方又不会裂呢。
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1关于:''工艺不对，同一材料开裂的几率会很高的''的说法我认为是片面的.我们一零件如果水淬.开裂比例10%以上.改水淬油冷.工艺试验时水冷时间由20秒逐步减少至8-10秒.开裂比例由不足3%逐步减少至接近0.[在这里之所以说是接近0.而不说是0.是因为有时会遇到其它原因所形成的裂纹]最终确定的水冷时间为6-8秒[考虑到材料成分波动及其它影响因素.常结合硬度检测结果并根据气候条件对水冷时间作适当调整].2:很多材料包括42CrMoA水淬冷透都有可能淬裂.在此讨论淬裂的可能性大小问题不切题.而应该讨论的是有无淬裂的可能性3:对于该零件.平面上:距内孔10mm处也属应力集中区域.该平面上若有刀痕则更是如此.4..加热温度过高.加热不均匀.冷却速度太快.冷却不均匀..冷透等等都会使开裂倾向增大.举两个以前我们的零件因工艺不当[主要是加热温度过高.冷却.速度太快].在端面上出现淬火裂纹，而其它的地方又没有裂纹的例子.:a.薄齿圈靠近内圆的平面处..b.轴端平面靠近外圆处,5我不否认您的其它一些观点及楼上其他会员的某些观点.以上仅为个人之见解.错误之处还望大家给予指正.
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