选择何种方式调节渗碳件的表面硬度
在实际生产中，表面硬度是一个很重要的质量控制参数，不同产品会有不同的要求，所以研究这方面的问题我认为是很重要的，我的一点总结：方法一、通过降低强渗和扩散阶段的碳势设定值，适当降低表面碳含量的设定值，达到降低实际表面碳含量，以求降低工件表面的硬度
优点：表面硬度容易控制
缺点：增加了渗碳时间，提高了成本
方法二、采用调节回火温度的方式
优点：节约成本
缺点：只可降低硬度，且有时效果不明显，不好控制
实际生产中大家是如何控制的，多数采用的是什么方法，那种方法性价比更好一些呢，希望大家踊跃参与:handshake 零件表面的性能并不完全取决于表面硬度，和碳含量以及碳化物的形态有很大的关系，所以凑硬度的做法是不可取的，而应该是严格控制表面碳含量。
回复 1# shihuan211152 的帖子
对于要求有过共析层的，你调的只有亚共析层了，硬度也能保证。但这样能行吗？表面的耐磨性能保证吗？........ 不明白为什么非得降低表面硬度回复 2# husongping 的帖子
赞同你的观点.最终要求的是表面及心部组织.再还有碳浓度梯度..回复 4# AK-47 的帖子
我的观点并不是一定要升高或者降低表面硬度，而是在实际生产中如何控制表面硬度同样是20CrMnTi的材料怎样调节才可以使表面硬度达到62HRC 怎样调节又可以达到56HRC呢
这在实际生产中是很必要的
回复 6# shihuan211152 的帖子
先保证渗碳质量和淬火质量再通过回火调整硬度。回复 7# WJFU66 的帖子
感谢回复我就是希望大家讨论一下在实际生产中是怎样实现硬度的调节的
一个热处理工程师只知道做出合格的产品而不去摸索规律性和可控性
这也不是一个好的工艺工程师吧
大家总结一下讨论一下:handshake 有取力器产品，要求渗层0.3-0.6，表面硬度72-77HRA，回火在350第一回脆区，是否可降低碳浓度调整硬度
顶一下
我认为还是回火最可靠，而且具有可操作性。 同意楼上的意见，我们也是这样来控制的。 采取回火降低硬度才是最可靠，可根据淬火硬度找规律性可控性是最可靠的。回复 1# shihuan211152 的帖子
我不赞同你的方法一那样具有一定的危险性碳浓度高了 淬火的时候碳化物容易增多碳浓度低了 有可能扩散阶段会脱碳支持你的方法二回复 10# 孤鸿踏雪 的帖子
恩应该多数都是用这种方法的回复 1# shihuan211152 的帖子
我认为，表面碳浓度的降低，不但起不到降低表面硬度的作用，反而有提高的可能，表面碳浓度的降低，伴随着马氏体开始转变点的升高，残留奥氏体量的减少，表面硬度有升高的可能。个人观点。 在某一温度区间，提高淬火温度，表面硬度下，降低淬火温度，表面硬度上。渗碳件的质量控制应该还有有效硬化层深度。 渗碳和回火结合控制。 同意17#的观点。补充一点，若碳氮共渗时浓度不控制好，靠调整回火温度来调整硬度，效果不明显，而且搞不好还会影响零件的综合机械性能。 应该是确保有个严格的渗碳+淬火过程来保证回火后工件的最终硬度，而不是靠回火来保证硬度。我们厂就有个人闹过类似的笑话，前面做的硬度不足，后面为了保证硬度就开始用150度回火，结果那批工件出了事。
所以先天不足，光靠后天补是不行的。
回复 16# 的帖子
讲的很有道理，处理一种渗碳淬火后要求表面耐磨的工件，按通常的淬火温度就是硬度达不到，降低30度淬火，适当延长保温时间，硬度轻松的达到。
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