1)冷却速度不合适引起次表面产生马氏体。
2)表面碳浓度过高，浓度梯度太徒，或不均匀。
淬火后裂纹：
1)淬火温度低或保温时间短。
2)淬火冷却过程慢。
3)渗碳层碳浓度高。
回复 #8 fuping-123 的帖子
从渗碳工艺上找原因.过去有吗?我们最近遇到表面剥落问题.是从工艺上想办法的. 渗碳前应该有精车工序，最好是磨削，否则再加工后淬火会导致表面物理组织不稳定 非常感谢大家的意见，我目前还在做试验，分析是哪一方面的原因，有一点我想重申的是这个裂纹不是渗碳之后产生的！！！现将工艺路线及检验重说一下，希望专家给些宝贵的意见：下料→锻造（探伤无问题）→正火（930分散空冷，650℃回火）→粗加工（探伤无问题）→渗碳+高温回火（检验渗碳层1.3～1.6mm，金相合格，渗碳层分布均匀，组织没检查，探伤无问题）→精加工（探伤无问题）→盐炉淬火（800℃油〔普通机械油〕冷）→立即进行喷砂（还没回火就出现裂纹：很多而且无规律，渗碳面和非渗碳面均出现了裂纹）
希望专家们给些宝贵意见！！谢谢
回复 #28 fuping-123 的帖子
1.建议你检查工件的表面碳浓度,有可能是贫碳原因产生的淬火裂纹.2.检查淬火后的表面硬度,如果硬度偏低,磨表面0.15~0.3再检测硬度值,看是不是硬度上升了.
3.切割裂纹部位测量裂纹深度,是否为表面裂纹? 问题可能出在淬火后未及时回火上，建议你淬火后1小时内回火后再喷砂，看看裂纹是否还产生。
回复 #30 霜月 的帖子
我现在是淬火之后立即回的火，不超过15分钟回复 #29 成吉思汗 的帖子
首先感谢你的意见：1，我现在是有没有渗碳面均出现裂纹，而且非渗碳面裂纹还很多
2，硬度在合格范围内
3，证实是表面裂纹，从外至内！
渗碳部位为大圆端面，轴部均没有渗碳，此轴中空，内孔为Φ12，裂纹出现在轴部和端面！！！
图纸为：
[ 本帖最后由 fuping-123 于 2007-5-29 19:28 编辑 ] 你这种状况有点象锻造后表面发纹的扩展,应该和渗碳没有大关系 13楼的，可以说说“热处理回火时间不够，马氏体较粗。”是怎么回事情吗？ 我估计是在渗碳结束后的缓冷导致出现网状渗碳体。淬火前未经过正火消除网状渗碳体，导致淬火后的磨削加工（或者是精加工）时候表面出现裂纹。 机加后都经过探伤了，还会有裂纹吗？
再说我的渗碳深度和时间也正好，怎么会出现网状碳化物呢？
渗碳后不空冷那要怎么冷却，又不是要淬火！！！！:@ 过程没问题,工艺也没问题,这不奇怪了吗?
不知楼主的盐炉情况怎样?我估计你的裂纹很可能出在这个环节,不妨试试其他保护气氛加热淬火,或许就OK了! 渗碳后应该是磨削加工吧？否则加工量过大的话不就白渗碳了吗？
要是的话
是否可以渗碳淬火，回火后再机加？ 回复37楼：我们用气氛保护炉也用过（易普森的），也出现了裂纹。
回复38楼：渗碳之后是不是磨削加工，我们用的是整体渗碳，渗碳之后对非渗碳面进行精车到位，即将非渗碳面车掉再淬火，最后的机加才是磨削！
考虑到有非渗碳面的存在，因此渗碳直接淬火的 话那么非渗碳面的硬度太高了，而我们厂对非渗碳面的保护（非渗碳面保护涂料）效果不是很理想，因此不适合先渗碳淬火再回火！ 应该是渗碳后再进行淬火，再进行机加，因为怕机加后存在应力，淬火出现裂纹