孤鸿踏雪 发表于 2009-7-20 09:17:36

回老热工

加热时间稍长一点当然可以，但我现在想弄清的问题是：当高频感应加热淬火有效淬硬层深度在0.50mm左右时，若采用HRC标度检测其表面硬度时，是否存在类似于有效硬化层深度（CHD）≤0.50mm的渗碳淬火件表面硬度的检测（要用表面洛氏）？

叶公好龙 发表于 2009-7-21 00:58:37

我们的做法是有效淬硬层深度小于0.6大于0.3的用5KG维氏小于0.3用1KG维氏。记得有资料说HRC不适合小于0.6.

孤鸿踏雪 发表于 2009-7-21 10:14:47

回叶公好龙先生

谢谢您的跟帖讨论，能否查一查您所说的资料（HRC不适合小于0.6）？

横笛吹雨 发表于 2009-7-21 10:49:51

回复 17# 孤鸿踏雪 的帖子

第2点更凸显了感应淬火前预处理的重要性，只要做好预处理，感应淬火本身应该能解决硬度不均问题。
个人观点。

luodan1661 发表于 2009-7-21 16:31:03

根据楼主提供的淬火工艺参数，我认为是你们的感应淬火工艺参数有问题导致了这个原本不存在的问题的产生。根据我的经验，250KHz，阳压7.2-7.3KV（我认为楼主提供的阳压参数应该不是实际的参数，实际的参数应该有8.5-9KV才会有说的加热效果）明显太低，加热还分余热和近5S的加热时间，我觉得这个加热出来的层深肯定不止0.6或0.7mm这个样子，这样加热的效果，如果冷却是很及时的喷射冷却的话，层深应该有2mm左右。但楼主实际硬化层深只有零点几毫米，我估计这个零件从加热停止、降位到冷却的时间间隔太长，导致加热层里边因为传导而温度偏低（实际上就是淬硬层变浅），并且淬硬层会出现明显的硬度梯度（正常情况下，高频加热淬火这样的层深，淬硬层硬度梯度是非常小的，最多也就1-2HRC这个样子）。当间隔时间长了以后，因为热传导现象而使实际淬硬层偏浅和淬硬层出现明显的硬度梯度，致使该零件磨削表面后硬度降的厉害。
个人觉得要解决该问题，主要缩短零件加热停止到冷却的时间间隔。可以在现有基础上改进，也可以在感应器上增加喷冷装置进行及时的喷冷。将层深控制在0.8-0.9mm且淬硬层的硬度梯度小就不会有楼主说的这个问题了。

孤鸿踏雪 发表于 2009-7-21 18:24:55

回版主

对于您所讲的加热完毕到进入实质上的冷却之间的时差问题，肯定存在。但即使采用自喷式的感应器加热淬火，从加热结束到喷水冷却同样存在一个时差。而且，我的淬火机床是气动式，气缸行程只有100mm，我也有自喷式中频淬火产品，比较二者的时差，几乎没有什么差异，只要设备工作状况良好，动作十分连贯。
   关于表面硬度问题并不难解决，只要将其有效淬硬层深度做到上限即可。我所提出的问题，主要是因为最初调试参数时发现了这样一个问题：即过浅的淬硬层与表面硬度检测方法问题。
   我现在仍然想弄清的问题就是：当高频感应淬火有效淬硬层深度在0.50mm左右时，是否存在类似于有效硬化层深度（CHD）≤0.50mm的渗碳淬火件的硬度检测（必须用表面洛氏或维氏等标度）？

luodan1661 发表于 2009-7-21 21:30:08

回复 26# 孤鸿踏雪 的帖子

你想弄清的问题可以这样去确认。你就拿那个样先进行HRC检测，再进行HRA、HV检测，HV可以用5公斤、1公斤、200克、100克的负荷检测，对比所有检测结果就应该知道用什么检测比较准了。

excellence 发表于 2010-12-31 20:17:55

加热时间稍长一点当然可以，但我现在想弄清的问题是：当高频感应加热淬火有效淬硬层深度在0.50mm左右时，若 ...
孤鸿踏雪 发表于 2009-7-20 09:17 http://www.rclbbs.com/images/common/back.gif
这种情况应该是存在的。下面的截图来源于 《金属零件硬度测试通则》

搬运工 发表于 2010-12-31 23:23:14

理论上淬硬层深度愈浅则表面硬度愈高，成立否？

wlqfa 发表于 2011-1-2 08:38:31

感应圈的图片能传上来学习？
导磁体要加吗？

wlqfa 发表于 2011-1-2 08:39:27

感应圈的图片能传上来学习？
导磁体要加吗？

gydz 发表于 2011-1-2 12:01:36

环形感应器一般不用加导磁体，有时候为了匹配感应器的频率或提高效率（一般是单匝）会加上导磁体
这个感应器就没必要叫楼主发图片了吧，最基本的，呵呵
用10*10的方铜管制作就是了，至于精确度和外观，就看制作水平了
页: 1 [2]
查看完整版本: 关于高频淬火有效淬硬层深与表面硬度