zwl 发表于 2007-5-29 15:41:24

中频淬火感应器与工件的间隙最大允许达到多少？

资料推荐中频淬火感应器与工件的间隙为3-5毫米，间隙大感应器加热效率低。但生产实际有些工件的结构决定，感应器与工件的间隙超过5毫米，我们生产的阶梯轴轴径变化由φ42逐渐到φ30，感应器与工件的间隙φ42处为3毫米，φ30处就达到9毫米，我们的电源功率较高，感应器的效率高低对生产影响不大，技术上还可以满足。最近我们接到一份阶梯轴图纸，轴径由φ50逐渐到φ30，中间轴径为φ42、φ37、φ34，轴间圆角过渡，圆角R为2.5，淬硬层全长为2.8-5.0。这样φ30处感应器与工件的间隙就达到13毫米，请问：立式中频连续加热淬火能否满足此轴的技术要求，圆角R淬火硬层能达到多少？凭你们的经验中频淬火感应器与工件的间隙最大允许达到多少？

黄华山 发表于 2007-5-29 19:53:52

中频淬火感应器与工件的间隙为3-5毫米.超过5mm应分两段淬火.

zthstone 发表于 2007-6-1 16:01:47

由于产品结构的限制,我们淬凸轮时间隙达到15~20mm,同样能加热,只是功率损耗很大,因为磁力线逸散严重.其实热处理并在乎形式,关键是看加热的效果和解剖的结果是否符合技术要求.例如,感应淬火推荐的表面比功率为15~30W/mm2,但事实上我们的曲轴中频淬火时表面比功率仅有1.5~2.5W/mm2,只是加热时间长些而已,同样满足产品技术要求

舍我其谁 发表于 2007-6-3 20:47:40

这是没有定论的，只要达到要求就行。淬层越深，间隙越大。我们厂里的最大有18MM。

感应淬火 发表于 2007-6-7 19:25:07

用的是一个感应器连续淬火么？应该没有问题就是漏磁比较严重 效率低一点而已！

whwei 发表于 2007-6-9 16:53:07

没有必要刻意的追求间隙大小,只要满足技术要求的都可以采用,如果零件不是很大,设备功率可以满足的话,最好还是采用整体仿型淬火,这样可以提高效率,降低功率损耗.

xiulirong 发表于 2007-6-10 19:29:27

求助：Φ8小孔怎样局部淬火？

材料40Cr，Φ8小孔壁厚14，怎样高频局部淬火？有哪样小的感应圈吗？用什么办法可以使小孔表面的淬硬层达到1~3mm，硬度50~55HRC

happysky100 发表于 2008-8-1 19:58:40

楼主的这个零件，建议还是采用同时加热淬火工艺
采用矩形（半圈）感应器，感应器仿型设计

对变截面，台阶轴，R过度是很有好处的
淬硬层连续，平滑

采用连续淬火工艺的话，
很可能出现淬硬层中断及鼓肚子现象

happysky100 发表于 2008-8-8 14:56:30

如车桥上的贯通轴
典型的变截面零件，变截面处有6，7处
采用的就是采用矩形（半圈）感应器，感应器仿型设计
质量稳定，淬硬层连续平滑

爱在旅途 发表于 2011-9-6 22:27:57

曲轴主轴和连杆间隙部分要求单边1mm
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