20CrMnTi渗碳后淬火前需要加一道高温回火工序吗
直径25~30mm的轴类零件，渗层深度约为1mm。此材料渗碳后淬火前需要加一道高温回火工序吗？高温回火又起到什么作用？零件渗碳出炉后降温时应该怎么保护？请高手指点。 20CrMnTi渗碳一般工艺是渗后降温直接淬火.淬火前加遍高温回火工艺,说明产品是渗碳后空冷,然后再加热淬火.
零件出炉后可以放到有水冷系统,可以滴少量甲醇或者在罐底放有煤油的棉纱.
高温回火,可以起到降低应力,改善组织的作用.从你的介绍中可以看出零件工艺为渗碳-空冷-高温回火-再加热淬火
你可以改为正火-机加工-渗碳降温淬火-.但是这只是从你工艺流程可以这样做.不过以前一定有什么问题工艺才这样做的.
你要改变的话,最好问明白原先工艺的目的,做试验.适合的工艺/保证质量的工艺,就是最好的工艺.
改变工艺要谨慎. 像这种小轴类工件，浅层渗碳后可以不加高温回火。高温回火可能是用来降低应力，减少淬火时的变形。零件出炉后立即吊入倒有甲醇的缓冷桶，盖好盖子，防止氧化。 我公司对这类产品在多用炉上直接渗碳淬火后清洗回火，一次完成。没有问题的啦。 多谢各位指点。我们的工序是：下料-->粗车-->渗碳-->渗碳罐中冷却（炉外）-->高温（650℃）回火-->机加（非渗碳部分去渗碳层）-->淬火+低温回火-->磨削-->表面氧化 3# yuzj
这样操作方便吗？ 5# lzd3222
按照你的工艺流程，渗碳后还有一道车加工工序，如果不进行高温回火，可能车不动，会车削效率很低。如果通过控制你的渗碳后的冷速使硬度满足在30HRC以下，应该完全没有必要进行高温回火。 楼上的，你提供的方法较难掌握，他的产品需要车削处理还是进行高温回火为好。如果可能的话在不需要渗碳的部位进行防渗处理，倒是可以一试。这样即可以进行渗碳后的直接淬火处理了，也缩短了工序。 我们公司是要高温回火的，然后二次淬火。 赞成楼上的说法 "我们的工序是：下料-->粗车-->渗碳-->渗碳罐中冷却（炉外）-->高温（650℃）回火-->机加（非渗碳部分去渗碳层）-->淬火+低温回火-->磨削-->表面氧化"太繁杂了吧。你们用的什么渗碳炉。使用防渗剂不更好。
下料-->粗车-->精车-->抗渗渗碳-->淬火+低温回火-->磨削-->表面氧化，这是我们的流程 我建议工序是：下料-->粗车--正火-->渗碳（使用防渗剂）---->淬火+低温回火-->磨削-->表面氧化 1# lzd3222
可以把工件埋在木炭中缓冷，木炭的颗粒要小于φ5。 就是啊，料-->粗车-->精车-->抗渗渗碳（防渗处理）-->淬火+低温回火-->磨削-->表面氧化，这样多好啊，你们原来的高回就是为了你们下道的机加工呀，如果涂防渗剂的话这不是即省事又省钱吗？ 楼上的，你提供的方法较难掌握，他的产品需要车削处理还是进行高温回火为好。如果可能的话在不需要渗碳的部位进行防渗处理，倒是可以一试。这样即可以进行渗碳后的直接淬火处理了，也缩短了工序。
周建国 发表于 2009-9-4 16:58 http://www.rclbbs.com/images/common/back.gif
同意这位说的。我们是防渗以后直接淬火的。 比较麻烦的工艺。可以试试直接渗碳淬火。有条件就使用防渗剂，没有条件可以用高频退火，把需要车削的地方做高频，这样也比较经济啊 正火后加高温回火对组织的稳定性和消除材料应力有很大的帮助,特别是变形要求严格的产品很有必要 我个人觉得8楼、12楼、16楼说的方法，倒可以试一下。这样做不仅可以节约成本，又能缩短生产周期。 恩，是啊，上面几位说的几乎都差不多了，楼主可以试试改进的工艺 关键是工件全部渗碳后又有部分部位要去掉渗碳层，所以不能预冷直接淬火，为了易于加工同时也为淬火做好组织准备采用高温回火，加工后在淬火这一流程是合理的，想改动流程是错的，按此工艺处理心部金相组织更优越老工艺并不是都要推翻的
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