渗碳后整体淬火好还是表淬好
请教专家，渗碳后整体淬火好呢，还是表淬好呢？我总认为渗碳后表淬会引起表面缺陷，不知道哪位专家有成熟的渗碳表淬技术，拿出来共享一下！
期盼中..... 关键要看心部的要求的吧 一般应该不是整体淬火吧？ 渗碳后表淬怎么会引起表面缺陷呢？请说说原因？
渗碳后采用整体淬火还是表淬只是根据不同的性能要求，采用不同的工艺方法而已。 渗碳后整体淬火好呢，还是表淬好呢？该问题不好回答，具体问题要具体对待，具体问题要具体分析。通常情况下，渗碳后直接整体淬火好，节约能源，心部强度好控制。但对于某些对变形（畸变）要求高的零件，采用表面淬火的也很多，如果象楼主说的会产生表面缺陷，那是没有控制好。我还要告诉你一个例子：某冰箱压缩机的活塞销经过渗碳淬火后还要氮碳共渗呢。 渗碳后整体淬火还是表面淬火，关键要看工件的形状及使用条件和所具有的加工手段。 主要是最近公司制作的20CrNi2MoA材料的齿条热处理工艺为渗碳+中频淬火，在使用过程中出现表面裂纹及剥落现象，以前的老工艺是渗碳淬火与低温回火，使用中没有出现上述情况，请教专家哪里控制出现问题？ 个人认为：渗碳后大致是趁热出炉快冷+高温回火消除粗大碳化物，细化晶粒，或者按渗碳轴承工艺预冷后一次淬火+高温回火，二次淬火为整体淬火，表层获得高碳马氏体，心部为低碳板条马氏体，从而获得表层高硬度、高耐磨。。。。等性能，心部一定得强度、韧性。如果采用表面淬火，心部为珠光体型组织，强度、韧性有限，不一定能达到设计要求。所以我认为渗碳后应该整体淬火，虽然变形较大，但你总要考虑强度吧。 既然是渗碳 就应该是要求表面高硬度，高耐磨。心部软 的吧如果不是这样可以用高碳钢直接淬火
基本是整体淬火。 本帖最后由 gl9855 于 2009-9-9 07:48 编辑
具体情况具体分析，不同工件的使用要求有不同的工艺方法。
感觉这话怎么全是空话啊:lol
举例说明：
我单位的锥齿轮，整体渗碳，之后加工螺孔，再压淬
阀芯，整体渗碳，加工孔，再整体淬火
许多轴类部分渗碳（防渗），再整体淬火和分段淬火的例子也很多 我们主要生产齿轮，渗碳后都是整体淬火，没有渗碳后再局部淬火的。
楼主的问题建议将失效零件进行分析，看看表面组织是否存在缺陷、淬硬层深度及分布是否满足要求。 除非表面变形要求高，基本全是整体淬火。心部一定得强度、韧性。如果采用表面淬火，心部为珠光体型组织，强度、韧性有限 除非表面变形技术要求高，一般全是整体淬火。 心部强度要求高的整体淬合适吧？要不你就调质一下再表淬，麻烦了很多哦，关键是看你对心部的强韧性要多少哦 个人知道的一家德国企业，做齿轮的，热处理工艺渗碳随炉冷却+感应淬火，而且为很多知名的汽车企业供货，大家对这种热处理方式有何看法可以发表评论，我也很赞同用渗碳冷却+感应淬火的热处理方式。 本帖最后由 yangxinshan 于 2011-1-2 00:55 编辑
工艺是满足设计强度要求的。
是的。有很多渗碳后感应淬火的例子，但一般多用在强度设计要求不太高的场合，但渗碳后感应淬火零件的变形很小，在设备展览上看到后桥被动齿轮渗碳后感应淬火的例子 本帖最后由 搬运工 于 2011-1-2 00:16 编辑
回复 15# zkp123321 鲜见渗碳随炉冷却+感应淬火的例子。渗碳后感应穿透加热整体淬火的例子有很多 这个依赖于最终使用要求，而不是说某一种有绝对的优势 关于渗碳后表面感应淬火我也有个疑问
材料为17CrNi2MoA的花键齿轮轴，
齿轮模数10，要求渗碳淬火，渗层深度1.9-2.2mm，齿面硬度58-62HRC,芯部硬度33-42HRC;
花键模数4，渗碳层深度0.8-1.0mm，硬度50-55HRC
二次渗碳后可以保证层深，但整体淬火后花键硬度就高出要求了
是否可以二次渗碳后齿轮与花键分别感应淬火，不知硬度是否能达到要求？
望专家分析下，不胜感谢！ 参照渗碳处理与高频处理此帖中对渗碳后感应淬火的讨论，按照19楼的情况，怎样保证齿心部硬度要求而且达到其他条件？
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