同种工艺只是工件厚度不一样，渗碳后渗层为什么低呢
请教各位一个问题：就是为什么厚度不一样的工件，同样的要求，比如：同种材料，要求：HRC58-62，渗层：0.5-0.8，用同一种渗碳工艺做后，它们的表面硬度都在63，64，但是厚度小的工件渗碳层达到要求，而厚度大的达不到要求呢，请问各位为什么呢！不是在同一种工艺处理下，所在的氛围条件都一样呀，为什么渗层不一样呢？先说声谢谢拉！
请大家说的详细点！ 本帖最后由 gl9855 于 2010-1-6 08:24 编辑
先抢个沙发，献个丑：
其实，楼主提出的问题不难理解：在工业渗碳的条件下，即使同一工件的不同位置，其渗速也是有差异的！比如齿轮产品，总是齿顶角渗得最快，而节圆附近次之，而齿根最慢，齿形瘦长的斜齿轮尤为如此。
而不同形貌的工件在同一渗碳条件下的渗速不同就更不奇怪了，比如圆棒类工件（销、轴等）渗速就比齿轮渗速要缓慢一些。 也可以理解为渗碳的表面积不一样产生的结果。 我的理解是：炉温达刚到指定温度时，工件并未真正同步到温，炉气与工件表面存在温度差，工件表面与心部也存在温差，薄件的表面与心部均热时间短，较早与炉温达到一致（严格地说是接近一致），厚件就晚些那么注定了它实际达到渗碳温度进入渗碳阶段较慢，最终获得渗层浅些。 1# yuyuanlong
是否可以这样理解：工件到达渗碳温度是没有均温，造成薄工件到温，开始渗碳。而厚工件没有到温，没有渗碳的能力。与薄工件渗碳产生一个时间差。如果渗碳温度低，这个时间差更明显。 请问楼主，检测的是有效硬化层呢还是金相法检测的全渗碳层？如果是有效硬化层的，除了楼上各位说的原因外，还有厚的零件冷却不如壁薄的零件，渗层也会浅些。 同意6楼意见，实际上即使金相看渗层一样，由于冷却速度不一样，有效硬化层深度也不一样。 在同一状态下，受碳面小的渗层相对深一点，但不会出现很大差异。如果检测硬化层，差异相对渗层总深会更加明显。 你的形状、大小是否一样？注意形状效应 出炉温度多少？出炉后用的是什么淬火方式？是不是有淬火不充分的原因呢？ 三种不同影响因素：
１，曲率半径的影响，
２，厚度相差悬殊，加热到温时间不一致
３，如果用有效硬化层方法评判的话，厚度相差悬殊，冷却速度不同 热处理有尺寸效应，同样渗碳也有尺寸效应，你说对吗？ 应该是冷却速度问题 同意渗碳也有尺寸效应，特别是硬化层。 炉中有风扇没？
风扇能让炉中温度更均匀些！ 炉内气氛不均匀或炉温差异,材料截面积也影响很大, 谢谢各位师傅们的分析！
从中学到了，不少，说实话，我不是热处理专业的，在学校学的 是CNC，但是我出来就做热处理的工作了，所以有的时候感觉问的问题比较简单，但我不明白，就想搞明白，所以就问大家了！
感觉热处理专业很好，很有挑战性，不象精加工那样死板，感觉热处理里面有好好多，需要分析和思考的，我很喜欢它！更佩服大家对知识的无私奉献！
还有一个问题就是现在才回帖，是因为前段时间生病住院拉！所以没回帖！望见谅！马上要过年拉，肯定少不了吃酒玩，但饮食一定要注意呀！身体可是革命的本钱呀！ 1# yuyuanlong
热处理的尺寸效应 同种材料同炉工艺,只是工件厚度不一样，渗碳后渗层一般差不多的.你说的可能是有效硬化层是会有差异的.
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